熔模铸造工艺知识培.ppt

K1、 特征：铸件内部有许多细小、分散且形状不规则孔壁粗糙的孔眼,称为缩松。 K、缩松 K2、 形成原因: 金属液在型壳中凝固时，当合金凝固温度范围较大就会形成较宽的凝固区域，在凝固区域内是按“体积凝固”方式进行凝固的。即在该区域内同时形成晶核并长大，到凝固后期,固相比例大枝晶生长连成骨架，把未凝固金属液分割成孤立的或近乎孤立的小熔池，这些金属液在凝固时就难以得到补缩，从而形成了许多细小、分散的小孔，即形成了缩松。 K3、 防止方法: ① 合理改进铸件结构，改善凝固速度。 ② 改善型壳散热条件，避免型壳形成局部热点。 ③ 提高局部热节的凝固冷却速度，减少热节的过热度 ④ 适当降低浇注温度，避免铸件凝固时形成较宽的凝固区域,减缓体收缩率。 ⑤ 合理设置浇注系统，应避免浇注时金属液冲击固定点形成局部过热点。 ⑥ 改进熔炼工艺，减少金属液含气量。 L、冷裂纹 L1、特征： 铸件上连续地直线或折线及圆滑曲线状穿过晶体的裂纹，称为冷裂。外型呈宽度均匀的细长直线或折线 及圆滑曲线，而且常常穿过整个铸件截面，断口干净，具有金属光泽或轻微的氧化色。（说明裂纹出现在较低温度) L、裂纹缺陷 L2、产生原因： ① 铸件结构不合理，壁厚悬殊造成各部份冷却速度差别过大及铸件收缩阻力过大，使铸件在冷却过程中产生较大收缩应力或应力集中。 ② 合金成分和熔炼质量对冷裂的影响 C、Cr、Ni含量相对较高时，增大钢的冷裂倾向。 P增加钢的冷脆性（特别是含量＞0.1%时） 钢水脱氧不良或浇注不当时，产生的氧化夹杂物、缩孔气孔和粗大树枝晶，成为裂纹萌生核心，促使冷裂形成。 ③ 型壳的退让性差。 ④ 外界因素的原因：清壳过早、清壳、修整、机加工过程中受到碰撞，残留应力引起铸件开裂。 L3、 防止措施： ① 改进铸件结构设计，壁厚力求均匀，平滑过渡，内腔圆角足够大，设置工艺筋且合理，尽量减小对铸件收缩的阻力。 ② 正确设置浇注系统,使铸件各部份的冷却速度趋 于一致。 ③加强金属液的熔炼质量，脱氧除渣尽量彻底，减少铸件中气孔、夹杂物等情况，并严格控制有害杂质P、S、Al等。 ④ 尽量减少型壳层数，以提高型壳退让性。 ⑤ 为减少铸件内应力，可适当降低浇注温度及冷却速度延长铸件在型内的冷却时间（培箱浇注）。 ⑥ 对残留应力大或裂纹倾向严重的铸件，清理、加工前进行热时效。 ⑦ 避免人为的损坏。 热裂是中碳钢、合金钢最常见和危险较大的缺陷之一。 M、热裂（常见及危害较大） M1、 特征 ： 外裂：裂口从铸件表面开始，逐渐延伸到内部呈表面宽而内部窄,裂纹被氧化而变色。 内裂: 通常产生在铸件最后凝固的地方(热节处) 有时出现在缩孔的下部,不规则、有分叉。 M2、 产生原因和影响因素： 四大主要因素—铸件结构、铸造合金、浇注系统和冷却速度。 ① 铸件结构的影响： — 热节和转角部位较多的铸件,这些部位凝固较慢。 — 内尖角处应力集中,铸件收缩受阻时产生拉 长作用。 — 厚薄不匀，冷却快慢不同，薄处先凝强度较高，厚部位凝固时，收缩应力集中于此处。 — 浇冒口设计不合理，对铸件收缩起到阻碍作用，增大铸件收缩应力。 ② 铸造合金性质的影响： —合金的化学成分影响 含C（碳）量对热裂的影响（与浇注温度及含锰量关系不大）0.2%时抗热裂性最大；＜0.2%时抗热裂性随含C量增加而增加；＞0.2—0.5%时抗热裂性随含C量增加而减少;＞0.5%时抗热裂性随含C量增加而增加。 P、S降低抗热裂性 Mn具有良好的抗热裂性，1.0%以下提高Mn含量能提高抗裂性。 Si的影响不显著，在0.2-0.6%范围内提高Si量，会使热裂倾向略有减弱，但Si对流动性有影响。 —合金液体中气体和夹杂物的危害 ① 合金液体中有H、O、N等气体时，将在合金结晶过程中析出在晶界液膜处，切割了合金组织，削弱了晶粒间的联系，降低了合金固—液态时期的强度，而加大热裂倾向。 非金属夹杂物（氧化物、硫化物、硅酸盐等）存在于合金液体中，由于其熔点低，凝固中也会析出在晶界液膜处，并以薄膜状，长条形和链状等几何形状分布在晶粒边界造成热裂，危害最大。 — 浇注系统和冷却速度的影响 对于壁厚相差较大的铸件，内浇口设置在壁厚处增大了铸件热应力或热节较多的铸件设置了多个内浇口造成了铸件线收缩受阻增加了铸件的热裂倾向。厚壁件冷却速度慢或薄壁件冷却速度太快也会增加热裂倾向。 B3、防止措施： ①改进铸件结构，减