供应商质量管理程师SQE培训材料.ppt

* 管理基础差的供应商 力所能及，提供帮助 样板工程 补救措施，留一手 运用风险限定手段与分级技巧来管理基础差的供应商 * 供应商的供应商管理 级层关系 供应商的供应商清单、管理措施 物料品质控制，现场管理，产品和过程控制 * 第十部分 供应商质量投诉与改进 -8d模式 * 合理投诉: 系统问题 流程问题 合作方式问题. 过程疑点. 质量/交期综合问题. 目标和改善不利 新产品项目不畅. 风险型投诉 咨询型投诉 问题型投诉 设计问题 工艺问题 质量缺陷 服务不满 影响效率. 成本损失. 投诉未必都是负面的,往往是合作的前提! * 设定风险管理流程 目的及目标 共同语言 结构 决策资料 制订风险应对策略并执行 避 免 利 用 接 受 转移 减低 验明 来源 量度 持续改进 纠正措施 监察风险 管理表现 8d的风险处理规则 8d方法和报告 截 止 风险识别或损失描述 建立共同小组 客户方提供初始信息 供应商调查分析 预防措施 跟踪 验证 向发生源反馈 提出临时措施 客户批准并提出操作指导 向客 户方 申请 原因分析 风险分析 8D:解决问题的8个步骤 问题发生 成立8D 小组 描述问题 实施并验证临 时性纠正措施 确定和验证问 题的根本原因 选择和验证 永久性纠正措施 实施和证实永 久性纠正措施 防止问题再次发生/ 系统预防性建议 表彰小组和 个人的贡献 D0 D1 D2 D3 D4 D5 = D6 D7 D8 8D过程概述 8D过程概述 D0 准备8D过程。 根据现象评估8D过程是否需要。 如果有必要，采取紧急反应行动来保护顾客，并开始8D过程。 D1 成立8D小组。 建立一个小组来解决问题和执行纠正计划，小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。 D2 描述问题。 通过“什么地方－什么时间－出现什么问题”来描述内部/外部的问题，用量化的术语细化问题。 （描述问题时，应包括问题的严重程度。） D3 实施并验证临时性纠正措施。 定义、验证和执行临时控制行动以将问题的影响同内部和外部的顾客隔离开。临时行动将执行到永久性纠正计划采用为止。证实临时行动的有效性.。 D4 确定和验证问题的根本原因 通过测试每一个根本原因对问题描述来隔离和验证根本原因。同时隔离和验证根本原因的影响能在过程中被检测和控制的地方。 D5 选择和验证永久性纠正措施。 选取最佳的永久性纠正措施来解决根本原因。同时也选取最佳的永久性纠正措施来控制根本原因的影响。验证执行两个决定是有效的并且不会引起不需要的影响。 D6 实施和证实永久性纠正措施。 计划和执行选取的永久性纠正措施。去除临时行动。验证永久性纠正措施并监控长期的效果。 D7 防止问题再次发生。 修改必需的系统包括政策、程序等来防止同一或相似问题的再发生。如果需要对系统改进提出建议，并将学到的技术教训形成文件。 D8 表彰小组和个人的贡献 完成小组的经验。真诚地表彰小组和个人的贡献。 * 提出临时措施 定义及验证真因 描述问题及把握现状 结案确认 执行持续性对策/效果确认 预防再发及标准化 是否为真因 选定及验证持续性对策 列出可能解決方案 问题介定及相关方责任人参与 做8D在这几个地方都会有问题，因为8d要求此处做再现试验并且给出不同原因的贡献百分比 8d是典型的损失后风险处理流程. 8d方法 二 十 四 小 时 五 个 工 作 日 * 可侦测性 发生频率 问题的严重性 问题的影响面 复杂性 过程追溯 问题调查及描述(一) 是否重复发生 问题调查及描述(二) What Who Where When Why How How many * 临时防堵措施 零部件和原材料来源 零部件和原材料库存 制程 在制品 半成品库存 成品库存 在途品 第三方库存 客户库存 在影响范围内的所有环节定义: 特别关注: 如果涉及到子供应商的来料问题 物流环节: 时间追溯: 批次 交付时间 …… * 临时防堵措施 在途,在制,半成品,原材料禁用 客户方代为筛选使用 到客户方筛选使用 第三方委托维修 第三方委托检验 集中到某第三方仓库封存待处理 内部封存待处理 替换货品 截止日停用,全检急发代用 需客户方批准确认 后方可执行, 客户方可能会提供 特殊操作指示 * 原因分析 鱼骨图 5WHY 产品/过程追踪 DOE手法(再现,比较) 倾向法 因素贡献分析 * 预防措施 设计优化(防错防呆) 设备工装重新设计(防错防呆) 机器替代人工 工艺重新设计 供应商源头过程管理 质量风险预测及预案 FMEA动态更新并执行 横向扩展 何为预防性方法? 何为预测性方法? 8D报告 问题编号 问题标题 提出时间 组长（指导员） 顾客/供应商/发生单位 产品名