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轧制原理与工
轧制原理与工艺 1 轧制过程的基本概念 轧制是轧件在旋转的轧辊作用下产生塑性变形的过程。 轧制的目的是生产具有合格形状尺寸和组织性能的产品。 第一部分 轧制原理 1.1 简单轧制过程及其变形区 简单轧制过程 轧制过程在上下两直径相同的圆柱形刚性轧辊间进行,轧辊皆为传动辊、转速相同且转向相反; 轧件为各向同性的均匀连续体,只承受来自轧辊的作用力并且满足屈服条件,轧件为矩形断面,轧制前的横截面在变形过程中仍为平面。 轧制过程的简单描述 在轧制过程中,轧辊对轧件的作用力要同时产生两个效果:将轧件拖入辊缝同时使之产生塑性变形。在满足屈服条件的前提下,轧制过程能否开始取决于轧辊是否能将轧件拖入辊缝。 在轧制过程中,轧件高度减小。轧件在高度方向减少的体积,要转移到轧件的宽度和长度方向,这一变形过程不仅决定了轧制后的轧件尺寸,而且也影响到轧件进出轧辊的速度。 为使轧制过程顺利进行,主电机要具有足够的功率,以通过轧辊提供轧件塑性变形所需的变形力,而所需变形力的大小与轧件本身的性质和应力状态有关。在实际轧制过程中,这一变形力又对轧辊产生反作用而影响轧制过程。 1.2 轧制变形区及其主要参数 轧制变形区 轧件在轧辊作用下发生塑性变形的区域称为轧制变形区,在简单轧制条件下,即轧件在进出轧辊处的断面与辊面所围成的区域。 轧制变形区的主要参数有咬入角和变形区长度。 咬入角 α 变形区长度 l 1.3 体积不变条件 1.4 轧件变形程度 绝对变形量 相对变形量 工程应变 真应变 变形系数 通常将相对压下量(工程应变)称为压下率,记为ε。 1.5 轧制变形速度 变形速度是应变对时间的变化率,也称应变速度。 轧制变形速度指的是轧件高度方向的变形速度。 变形区中高度为hx的任意断面上的变形速度为: 平均变形速度 1.6 咬入条件 稳定轧制条件 改善咬入条件的途径 2 轧制过程中金属变形的基本规律 2.1 最小阻力定律 如果变形体各质点有向各个方向移动的可能,则变形体的每个质点将朝阻力最小的方向移动。 2.2 变形区水平投影形状与变形的关系 2.3 工具形状对变形的影响 由于轧辊呈圆柱状,会造成金属在宽度和长度方向的流动阻力不同,金属横向流动的阻力是平行于辊面且与流动方向相反的摩擦力,而纵向流动阻力是摩擦力的水平分量与正压力水平分量的代数和,根据最小阻力定律,就会影响宽展与延伸之比。 工具形状有利于延伸。 2.4 轧制时的不均匀变形 引起变形及应力不均匀分布的原因主要有:接触面上的外摩擦、变形区的几何因素、沿宽度上压缩程度的不均匀、变形物体的外端、变形体内温度的不均匀分布以及变形金属性质的不均匀等等。这些因素的单独作用或者共同影响,可使不均匀变形表现得很明显。 3 轧制过程中的宽展 轧件在宽度方向线尺寸的变化,即绝对宽展称为宽展。 3.1 宽展的分类 (1)自由宽展 在轧制过程中,被压下的金属体积向横向移动时,金属流动除受接触摩擦的阻碍外,不受其它任何的阻碍和限制(如孔型侧壁,立辊等),结果明确表现出轧件宽度尺寸的增加,这种情况称为自由宽展。 (2)限制宽展 轧制过程中,金属质点横向移动时,除受接触摩擦的阻碍外,还承受孔型侧壁的限制作用,此时产生的宽展称为限制宽展。 (3)强制宽展 在轧制过程中,金属质点横向移动时,除受接触摩擦的阻碍外,还受其它因素的推动,此时产生的宽展称为强制宽展。由于出现有利于金属质点横向流动的条件,所以强制宽展大于自由宽展。 3. 2 宽展的分布及宽展组成 决定宽展沿轧件高度分布不均匀的主要因素是比值 。 宽展一般由以下几个部分组成:滑动宽展Δb1、翻平宽展Δb2和鼓形宽展Δb3 。 滑动宽展是变形金属在与轧辊的接触面上,由于产生相对滑动使轧件宽展增加的量; 翻平宽展是由于接触摩擦阻力的作用,使轧件侧面的金属在变形过程中翻转到接触表面上,使轧件的宽度增加量; 鼓形宽展是轧件侧面变成鼓形而造成的展宽量,与翻平宽展有密切联系。 3. 3 影响宽展的因素 (1) 压下量 压下是形成宽展与延伸的原因,压下量愈大,宽展愈大。 (2) 轧制道次 在总压下量一定的前提下,轧制道次越多,宽展越小。 (3) 轧辊直径 在其它条件不变时,宽展随轧辊直径D的增加而增加。 (4) 摩擦系数 在其它条件相同时,随着摩擦系数的增加,宽展增加。凡是影响
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