pc预制构件制作跟安装操作指引新.doc

PAGE PAGE 1 PC构件生产与安装操作指引 预制构件制作： 模具 1.1.1模具应具有足够的刚度、强度和稳定性，并符合构件精度要求。 1.1.2制作模具的材料宜选用钢材，所选用的材料应有质量证明书或检验报告。 1.1.3模具每次使用后，应清理干净，不得留有水泥浆和混凝土残渣。 1.1.4模板表面除饰面材料铺贴范围外，应均匀涂刷脱模剂。 钢筋 钢筋应有产品合格证，并应按有关标准规定进行复试检验，钢筋的质量必须符合现行有关标准的规定。 钢筋成品笼尺寸应准确，钢筋规格、数量、位置和绑扎方式等应符合有关标准规定和设计文件要求。 钢筋笼应采用垫、吊等方式，满足钢筋各部位的保护层厚度。 钢筋入模时，应平直、无损伤，表面不得有油污、颗粒状或片状老锈。 混凝土 混凝土用的水泥、骨料（砂、石）、外加剂、掺合料等应有产品合格证，并按有关标准的规定进行复试检验，明确其品种、规格、生产单位等。水泥、骨料（砂、石）、外加剂、掺合料和水等质量必须符合现行有关标准的规定。 混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。 混凝土原材料计量设备应运行可靠、计量准确，并应按规定进行计量检定或校准。 构件成型 构件浇筑前应进行隐蔽验收，符合有关标准规定和设计文件要求后方可浇筑混凝土。 混凝土成型应振捣密实，振动器不应碰到钢筋骨架、面砖和预埋件。 混凝土浇筑过程应连续进行，同时应观察模具、门窗框、预埋件等是否有变形和移位，如有异常应及时采取补强和纠正措施。 混凝土表面应及时用泥板抹平提浆，并对混凝土表面进行二次抹面。 设计图纸指定某处需做毛面时，一般有以下方式： 在混凝土未完全凝结时用铁耙在构件表面平行拉毛，一般要求间距5cm左右，深度4-6mm。 待混凝土凝结后用铁钎人工凿毛，但需注意不可用力过猛以免造成裂缝损伤构件。 在钢模上涂抹缓凝剂（也称露骨剂），待脱模后用高压水枪冲掉涂剂露出骨料形成自然毛面，但需注意的是必须将涂剂冲刷干净无残留。 构件养护 预制构件混凝土浇筑完毕后，应及时养护。可采用自然养护或蒸汽养护，当采用蒸汽养护时，应符合下列要求： 静停时间为混凝土全部浇捣完毕后不宜少于2h； 升温速度不得大于15℃/h； 恒温时最高温度不宜超过55℃，恒温时间不宜少于3h； 降温速度不宜大于10℃/h。 养护时应注意预埋塑钢窗的变形等 DISPLAYNFC \l 2 构件脱模 预制构件拆模起吊前应检验其同条件养护的混凝土试块强度，达到设计强度50%方可拆模起吊。 应根据模具结构按序拆除模具，不得使用振动构件方式拆模。 预制构件起吊前，应确认构件与模具间的连接部分完全拆除后方可起吊。 预制构件起吊的吊点设置除强度应符合设计要求外，还应满足预制构件平稳起吊的要求。 复杂节点，如窗台下方滴水线处，构件厂应该提供合理可行的脱模方案 1.9构件编号 构件编号应该采取统一的形式。构件的编号原则，最终确定需要表示如下信息：楼号、楼层（楼层范围）、构件名称、模板号、生产日期等 运输与堆放 预制构件视具体情况选用竖立式或平叠式运输，车上应设有专用架，并正确选择支垫位置，且有可靠的稳定构件措施，构件接触部位用柔性垫片填实。避免出现以下情况 预制构件运送到施工现场后，应按规格、品种、吊装顺序堆置。现场堆场应设置在吊车工作范围内，堆垛之间宜设置通道。 现场运输道路和堆放堆场应平整坚实，并有排水措施。运输车辆进入施工现场的道路，应满足预制构件的运输要求。卸放、吊装工作范围内，不得有障碍物，并应有满足预制构件周转使用的场地。 竖立式堆放架应有足够的刚度防止倾倒，并支垫稳固。 平叠式堆放，层与层之间应垫平垫实，支垫位置应上下对齐，最下面一层支垫应通长设置。一般叠放层数不应大于5层。 成品保护 预制外墙板饰面砖、石材、涂刷表面可采用贴膜保护。 预制构件暴露在空气中的预埋铁件应涂抹防锈漆，防止产生锈蚀。 预埋螺栓孔应用海绵棒进行填塞，防止混凝土浇捣时将其堵塞。外露螺杆应套塑料帽或泡沫材包裹以防碰坏螺纹。 对连接止水条、高低口、墙体转角等易损部位，应采用定型保护垫块或专用套件加强保护。 3.5 PC吊装完成后，外墙板预埋门、窗框及预制楼梯要进行成品保护，防止其他工种施工过程中造成损坏。门、窗框应用槽型木框保护，楼梯踏步宜铺设木板或其他覆盖形式保护。 3.6 PC成品保护应符合《装配整体式混凝土结构施工及质量验收规范》DGJ08-2117-2012的规定。 现场施工 构件吊装 预制构件安装前应按吊装流程核对构件编号清点数量，并对构件上各个不同作用的预埋金属件做好区分标识和作业注意事项的交底。 预制构件吊装前，应根据预制构件的重量、形状来确定配套吊具，宜采用可调式横吊梁均衡起吊就位。 按设计图纸校核楼面预埋