客车底盘总装焊装生产实用实用工艺流程.doc

实用标准文案 精彩文档 客车生产工艺流程简介  一、客车制造工艺概述 客车制造工艺特点 客车制造的主要工艺技术 二、客车制造工艺流程 常见工艺流程简介 我公司主要生产线、工艺流程及其概况 客车制造工艺概述 客车制造从原材料和外购件的投入至整车装配检测完毕，其过程经过多条生产线，采用多级综合工艺，生产方式是流水线生产和批量生产混在一起，而主要生产线的生产方式为流水线生产方式，生产形态是连续性生产 客车制造工艺的特点 客车的特点：多品种、小批量、大尺寸、装配工作量大。 我公司客车产品覆盖从6米到13米，目前在用约1700多个车型代码 小型客车工艺形式及方法：车身壳体主要由车身覆盖件和构件等冲压件构成，其制造工艺与乘用车相近。 中型、大型客车工艺形式及方法：车身有车身骨架，且车身尺寸大、品种多、生产纲领小，其制造工艺与乘用车有着明显的不同，多采用典型的混合流水线生产方式。为了与此生产方式相适应，从工艺布置、工位设置、作业安排到设备选型、生产管理等，形成了客车制造的工艺特点。 工艺路线布置特点: 由客车主要生产线构成的工艺路线多采用回转式布置，其主要特点是工艺路线便捷，工艺传递方便，主要生产线之间产品流动通畅，有利于生产进度控制和现场管理。在主要生产线衔接处设置缓冲工位，以控制生产节拍。设置后备工位，对于有特殊要求、作业量较大的产品，移到后备工位进行制作，保证生产线平稳运行。工位布置特点：客车生产线的工位面积大、工位数少、工位作业量大、作业内容繁杂、作业时间不均衡。所以对作业量大的瓶颈工位设置了必要的辅助工位，并通过设置辅助生产线，适当分组装配，减少生产线上的总装配量，提高生产线对多品种混合生产的适应性，以稳定流水线生产。 一些生产规模较大的客车企业为了提高生产能力，适应客车品种多、批量小的生产特点，多采用设置两条并行的车身焊装线和两条并行的车身装配线与一条车身涂装线相衔接的方式，焊装线、装配线的工位采用串联式布置，整体浸渍磷化和浸漆、电泳底漆生产线工位采用串联式布置；涂装线其他工位采用并列式布置。由于主要生产线位于不同的厂房内，能更好地满足环境保护和安全性要求。 一些生产规模较大的客车企业为了提高生产能力，适应客车品种多、批量小的生产特点，多采用设置两条并行的车身焊装线和两条并行的车身装配线与一条车身涂装线相衔接的方式，焊装线、装配线的工位采用串联式布置，整体浸渍磷化和浸漆、电泳底漆生产线工位采用串联式布置；涂装线其他工位采用并列式布置。由于主要生产线位于不同的厂房内，能更好地满足环境保护和安全性要求。 客车制造工艺的特点 客车工装、设备特点：针对客车的生产特点，所采用的工装设备一般具有一定的通用性，以降低生产成本，缩短生产车型变化时生产线调整时间。如焊接设备采用半自动CO2气体保护焊、适应几种车型生产的车身骨架组焊胎具、通用的气动和电动装配工具等。 客车因其车身尺寸大，形成了如侧围蒙皮张拉工艺、顶盖两侧蒙皮辊压成型工艺、车身骨架联装组焊等特点显著的工艺形式。 客车制造工艺水平相关因素：与客车结构、生产规模、生产条件等因素密切相关。由于客车结构的不同和工厂生产规模的差异，造成所选择的工艺方法和工装设备呈现多样性。 客车制造主要工艺技术 基本工艺：冲压、焊接、喷涂和装配工艺是客车制造的四种基本工艺。这四种基本工艺在客车车身制造中的具体应用，形成了车身骨架制造、车身蒙皮制造、车身构件冲压成型、车身焊装、金属构件磷化和车身喷涂、底盘和车身装配，以及整车性能调试检测等客车制造工艺。 主要设备：在客车车身生产中所使用的主要设备有下料设备、冲压设备、焊接设备、磷化设备、喷涂设备以及转运设备等； 主要工艺装备：工艺装备主要有冲压模具、骨架焊装胎具、前后风窗框组焊胎具、各种工作台以及检验样板等。 冲压：小型客车车身的构件、覆盖件等零部件大部分是冲压件，大客车车身的板弯件、部分车身外蒙皮、司机门门体、乘客门门体、保险杠等零部件也是冲压件。因此冲压工艺是车身零部件的主要生产工艺。车身冲压零件的尺寸精度和表面质量是保证车身质量的基础，只有稳定的冲压件质量才能保证生产出合格的车身总成。板材、模具和冲压设备是冲压生产的三大要素。 焊装：客车车身骨架采用CO2气体保护焊，在焊接胎具上组焊而成。其制造过程包括矩形管下料、矩形管弯曲成型、车身骨架五大片（前围、后围、左侧围、右侧围和顶盖骨架）的组焊和车身骨架联装组焊等。骨架构件在五大片焊接胎具上定位、夹紧并组焊，形成五大片车身骨架。五大片焊接胎具一般由底架、胎具本体和定位夹紧装置等部件组成，可以保证骨架组焊精度要求。车身骨架的五大片与车身底架或车架在骨架联装组焊胎具上完成整车车身骨架的组焊。利用组装胎组焊整车车身骨架，组焊精底高，质量好。因此骨架联装组焊胎具是车身骨架制造工艺中的关键设备。 车身焊装工艺：