K20X0传感器套产能提升-三环锻造管理信息平台.PPTVIP

* K20X0转向节传感器套筒品质、产能提升 发表单位：后方车间 发　表　人：邓庆文、刘红兵、张君妮 发表时间：2015年12月30日 一、选题理由 四、目标设定 五、原因分析 六、实施方案 二、团队组建 七、实施效果 八、改善心得 目 录 三、现状调查 1、品质提升，满足部品技术/质量特性(简述） ABS孔所使用的钢套制造精度要求高，在线加工过程中易出现“局部周向椭圆”，后续总成装配投入整车使用，在承受外力（交变应力作用发生扩展）的情况下会出现松动/脱落。 具体事例如下： 2014年1月21日，东风商用车公司反馈：湖北三环锻造有限公司所供的D760整车转向节总成3001015-k20x0 在路试中出现ABS信号异常，拆解后发现：传感器钢套窜出、损坏传感器，造成客户抱怨。 * 一、选题理由（1） 2、提升产能(简述） 配套德纳车桥D760平台系列转向节（K20X0/KD5X0…)，基于产品设计/装配原理，ABS传感器所使用的套筒同转向节实施“分体组合安装”【详见下附图】 该ABS套筒在后方车间自制，该系列转向节目前已实施量产，因ABS套筒产能不足，延误转向节总成交付期。 * ABS钢套压装后外观质量 该ABS孔用套筒，后方车间自制后，交付金二车间进行总成压装！ 一、选题理由（2） 一、机床数量限制，提升产能需要； 二、品质提升，满足部品技术/质量特性，提升顾客满意度； 三、降低在线加工过程中的废品损失。 * 一、选题理由（3） 部 门 名 字 （从组长开始） 职 能 职 责 后方车间 邓庆文 车间主任 组建团队，实施改进 后方车间 刘红兵 工段长 组织小组对现状进行重复性和再现性分析与试验，对项目实施过程中涉及到的设备/人力资源调配、协调 后方车间 胡 波 工序操作工 配合项目小组搞好具体实施工作 后方车间 司红建 工序操作工 配合项目小组搞好具体实施工作 后方车间 刘红兵 工段长 确认措施效果及水平展开 * 二、团队组建 K20X0转向节传感器套原工艺是“无缝钢管用普车钻内孔--车内外径--切长短—用磨床磨内外圆”，单班需要2人3机6道工序3次装夹，班产量最多60件，产能低严重影响生产发货； 传感器套加工过程中因钻头过长易断；加工出来的套同心度差，跳动大，磨不圆（ 局部周向椭圆 ）； * 三、现状调查（1） 钻头易偏，造成废品多，2013年共加工传感器套8953件，废品达470件，废品率达5.25%。 * 三、现状调查（2） 通过改善工艺，生产人员只需一人，单班产量可提升1倍（60件---120件）。 废品率3%。 消除不良，满足用户需求 * 四、目标设定 加工传感器套产能低的主要原因是：加工过程中工序较多，频繁换刀具多次装夹，并且钻头是在尾座上装夹，每次换装都要操作工人把尾座向后用力拉，换好后向前推，费时费力。 * 五、原因分析（1） 加工时由于钻头过长，跳动大，且钻头易断，致使：①生产大量废品，②因跳动大，后续磨削加工，有磨不圆的现象，造成“钢套局部周向椭圆，影响后续装配使用性能”。 * 内径刀印磨不掉 成为废品 钻头长约200mm 五、原因分析（2） 改善范围 改善目标 改善前 改善后 人 少人化 2人 1人 机 质量提升 普通车床—外圆磨—内圆磨 数控车床 法 效率提升 尾座上装钻头 刀架上装钻头 刀刃具 成本下降效率提升 长度200mm 长度80mm * 通过对加工方式、装夹方式、钻头改进、减少人员四个方面的改善，提高传感器套的产能和质量。 六、实施方案（1） * 普通车床加工 改善前 * 一、加工方式（普通车床—数控车床） 数控车床加工 改善后 六、实施方案（2） * * 原制作工艺流程： 普通车床 外圆磨床 内圆磨床 现制作工艺流程： 数控车床 六、实施方案（3） 二、装夹方式（尾座—刀架） * 钻头装夹在刀架上 改善后 钻头装夹在尾座上 改善前 六、实施方案（4） 三、钻头长度（200mm—80mm） * 改善后 改善前 钻头锥柄切除适应新的装夹方式 采用内六角螺栓压紧 六、实施方案（5） * 机床（台） 人员 （位） 总量 （件） 废品 （件） 废品率 单班产量（件） 改善前 3 2 8953 470 5.25% 60 改善后 1 1 13904 362 2.6% 170 差值 -2 -1 / / -2.65% 110 经济效益比对 单班少人化经济效益： 工作时间*单位小时工资=8小时*15.27元=122.16元 单班效率提升经济效益：超产倍数*工作时间*单位小时工资=110/60件*8小时*15.27元 =223.96元 单班节