企业现场5S与视管理.ppt

DNV - June 1999 q:\de3210\product\ISO2000\overzicht ISO 2000 ? 1999 DNV B.V. - Rotterdam J. Bruins, maart 1999 企业现场5S与目视管理 你所管理的现场水平如何？ 三流企业 二流企业 一流企业 5S的发展历程 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。这是日本企业独特的一种管理办法。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了安全(Safety) 、节约(Save)，形成了“6S” “7S”；也有的企业加上学习 形成了“8S”，所谓“6S” 、“7S”、“8S”都是从“5S里衍生出来的。 5S说明书 企业易得疑难杂症，病症无奇不有，而5S的出现，正是 疑难杂症的克星。 5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无毒副作用，请 放心使用。 【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养 【效果】对企业现场疑难杂症均有显著效果 【用法】后续说明 注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止、中断药效 5S与各管理工具的关系 5S是最佳推销员 5S是节约家 5S对安全有保障  5S是标准化的推动者 5S形成令人满意的环境 5S不是运动、口号，而是管理的基础 它关系着企业的管理水平和员工的工作品质 不要什么？ A、地板上的： 1．纸箱、杂物、烟蒂 2．油污 3．不使用的设备、工模具 4．不使用的办公用品、垃圾筒 5．破垫板、纸箱、破篮框 6．呆料或过期样品 B、桌子或橱柜的： 1．?? 破旧的书籍、报纸 2．?? 破椅垫 3．?? 老旧无用的报表、帐本 4．?? 损耗的工具、余料、样品 非必需品的处理方法 留下来什么？数量、时间、地点 1.? 正常的设备 2.? 使用的附属设备附件 3.? 使用搬运工具 4.? 工具、镆、治具 5.? 工作椅、板蹬 6.? 尚有使用价值的消耗用品 7.? 原材料、半成品、成品 8.? 垫板、塑胶框、防尘用品 工具柜 角落 仓库等 最容易有什么不要的东西？ 物料寻找百态图 整顿原则 三易 易取、易放、易管理 三定： 定位、定量、定容 标识 布置流程，确定置放场所 堆高标准一般为120㎝，高度超过120㎝的物料，宜放置于易取放的墙边； 危险品应在特定的场所保管； 不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所； 无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间、负责人，预计放至何时等。 划线定位 色带宽度的参考标准： ○主通道：10㎝ ○次通道或区域线：5-7㎝。 通道宽度的参考标准： ○纯粹人行道：约80㎝以上。 ○单向车通道，约W车＋60㎝以上（W车为车身最大宽度） ○双向车通道：约W车1＋W车2＋90㎝以上。 划线定位方式： ○油漆 ○定位胶带 ○磁砖 ○栅栏 划线定位（续） 颜色表示区分： ○黄色：一般通道、区域线 ○白色：工作区域 ○绿色：料区、成品区 ○红色：不良品区警告、安全管制等 ※???? 具体用何种颜色视原先的底色而定。 标识场所物品 在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色的标识。 表示方法：标签、显示板、现场、表示在警戒线带上。 清扫什么？ 扫 黑 扫 屑 扫 漏 调查污染源，予以杜绝。 脏污是一切异常与不良的根源。 ○电路板上的脏污，是短、断路的主因。 ○机器上残留的切屑，会影响到精度。 ○加工削油的流淌，会造成马达过热、烧坏。 杜绝式、收集式采用方式 清扫的推行方法 建立清扫责任区 建立清扫规范 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源，予以杜绝 核查 建立清扫基准，作为规范 清扫基准包括： 　　清扫对象 　　清扫方法、重点 　　要求标准 　　周期 　　时机 　　使用的清扫工具 　　使用时间 　　负责人、检查人、检查检查人的人 制定评核标准 建立清洁评核表 为什么现阶段才评核？ 评核个人还是小组？ 主管人员做不定期的复查 评核方法 蟑螂搜寻法（潮湿阴暗的角落） 向上巡视法 向下巡视法 下班后的巡视法（动态场景变成静态） 仓库检查法 制定奖惩制度，加强执行 依5S竞赛办法，对在5S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以奖惩 奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断地进步才是最重要的 5S的评分计算方法 各车间（班组）实际得分＝“5S评分表”所得分值×加权系数K 合理的奖惩制度 难易度系数K1 清扫、清洁面积系数K2(责任区内面积数/全厂面积数) 清扫、清洁人数系数K3(组内员工数/全厂员工数) 素养系数K4 难易度系数K1 K1：代表整理整顿的困难度，主要考虑责任区域设备、物品的多少，物