催化裂解装置取消内取热器新增外取热器应用情况分析.docVIP

催化裂解装置取消内取热器新增外取热器应用情况分析 【 】介绍沈阳石蜡化工有限公司催化裂解 装置取消内取热器新增外取热器的应用情况。从新增 外取热器的结构形式，操作概况，流化状态等多方面 进行了分析，并对同类改造提出了几点建议。 【关键词】外取热器；上滑阀；流化风流化状态 前言：沈阳石蜡化工有限公司催化裂解装置原设 计为加工大庆管输油常压渣油，设置内取热器，但随 着各类重质油品掺炼量的不断增加，生焦量增大，再 生热量过剩，内取热器受本身结构形式的限制，热负 荷不能调节，取热能力不足，造成再生器超温，装置 原料加工能力受限。针对此瓶颈，装置在大修中进行 了技术改造。 一改造概况 1改造内容示意图。改造前内取热器的工艺流程 示意见图1。该内取热器共有4组垂直取热管，设在 再生器密相床层中，结构紧凑，操作简单，但操作弹 性很小，热负荷不能调节，产汽量3?5t/h，无法满足 掺炼重油的生产需求。改造后外取热器的工艺流程示 意见图2。从再生器密相床层下来的高温催化剂经外 取热器上部斜管进入外取热器，外取热器下部设有流 化风，经外取热器底部分布管对催化剂进行流化提升， 与外取热器取热盘管换热后的催化剂通过外取热器下 部的返回管进入烧焦罐。利用设在外取热器下斜管上 的单动滑阀来控制取热负荷，取走再生系统的多余热 量，维持两器热平衡，使再生温度控制在工艺要求指 标内。 2主体设备基本情况。外取热器的壳体材质为20R, 取热管束为20G锅炉管，设计操作温度为690°C。外 取热器壳体直径2000mm，内部采用单层隔热耐磨衬 里。下滑阀采用冷壁式单动电液滑阀。汽包材质为 Q345R,筒径1600mm，内部构件为旋风分离器、匀 汽孔板、波纹板。强制循环热水泵额定流量为320m3/ho 二与常规下流式外取热器的不同之处 1受空间限制未设计上滑阀。常规下流式外取热 器一般由入口管及单动滑阀（上滑阀）、外取热器本体、 出口管及单动滑阀（下滑阀）、取热管及汽包、增压机 及流化风等几部分组成。但此次改造过程中，受临近 主管廊、消防通道等限制，入口管安装波纹管膨胀节 后，位置不足安装上滑阀，因此取消。 2流化风系统与公司非净化风管网相连接。外取 热器流化风一般由增压机取部分主风提供，设计流化 风量按2000Nm3/h，压力0.55MPa计算时，需占用主 风6500Nm3/h左右（主风压力0.17MPa）,占比13%, 根据主风机额定参数核算，基本达到极限。因此，设 计中除配有增压机系统外，还将流化风系统与公司非 净化风管网相连接，必要时可用非净化风替代流化风。 3配套新建平衡催化剂罐一个。增设外取热器后， 催化剂藏量增加20吨，原平衡剂罐在停工时无法容纳 新增加的催化剂藏量，因此，新建平衡催化剂罐一个。 三外取热器应用情况分析 1用非净化风作为流化风。外取热器设计方案中 设有增压机，自主风机出口取部分主风增压后为外取 热器提供流化风，但实际生产中，外取热器投用后， 装置加工量提高，对重组分原料的适应能力也提高， 生焦量增大，烧焦耗氧量增加，主风机供风量不能同 时满足再生烧焦与外取热流化风的需求。为此，公司 空压站单独开一台空压机为外取热器提供2500Nm3/h 的非净化风作为流化风。后期，操作中发现该外取热 器流化风需要频繁调节，空压机单供的形式无法灵活 调节，检修时又将流化风系统与非净化风管网连通， 实现了灵活调节。为保证安全，在流化风入口增设了 自保阀，与装置自保系统联锁。 2床层温度分布不均，温差偏大。外取热器床层 温度由上至下共设置8支热偶进行测量，同一水平位 置，不同方向设两支，运行过程中发现同一水平位置 的两支热偶温差很大，最高达400°C。分析温差偏大 的原因，主要与外取热器内部的流化状态有关。从结 构形式上看，由于外取热器没有设置上滑阀，再生器 二密相中的催化剂可以无限制的进入外取热器中，外 取热器高度低于二密相床层高度，因此，外取热器床 层料位一直处全满状态，无法控制，在取热量较低时， 流化风量小，催化剂床层不能充分流化，形成死区， 死区位置温度与流化区域温度产生很大的偏差。 3外取热器流化状态分析。外取热器的流化状态 是影响取热量调节方式和温度分布的主要原因，流化 状态分析如图3所示。 从外取热器流化状态分析图可以看出，由于没有 上滑阀（用流化风量控制取热量），外取热器内一直处 于全满状态，催化剂呈密相床，通入流化风后，在风 量较低时，床层不能完全流化，形成“沟流”，流化风 携带部分催化剂由烟气返回管返回再生器。此时，外 取热器产汽量较小，随着流化风量增加，形成流化状 态的区域不断扩大，产汽量也增加，但边缘密相区域 温度仍较低。当流化风量不断增加至床层完全流化时， 由于内部藏量无法控制，外取热器产汽量也无法控制， 为最大产汽量。生产中利用