《“枕U型板”质量及工效改进》-课件设计（公开).pptVIP

枕U型板（J00）是HXD1B和HXD1C型机车底架重要配件，产品重、大且压型圆弧半径大，尺寸保证难度大，效率低，尤其是试制1-2号车时是采用滚板机滚弧成型，质量和效率更加难保证。 该产品在车体车间组装时常出现压型圆弧与底板错位、圆弧对接错位等不合格现象，针对该配件曾组织过两次公司级（Ⅱ级）评审，产品合格率只有63%左右，返工数量多、时间长。 在成型后还要经过两道工序（成型1→成型3 →装备→车体），由于工序较多，吊运周转次数相应较多，而吊运周转又无专用转运架，容易造成产品变形，经常产品转运到下工序单位后，下工序单位反映形状和尺寸超差而因转运问题难以分清具体的原因和责任单位，造成了较多产品运回返工调修，增加了不必要的生产资源消耗，成型一班员工和物流班员工为此抱怨很大。 成型工艺 产品质量重、体积大且压型圆弧半径大，尺寸保证难度大 设备模具 试制1-2号车时是采用滚板机滚弧成型 640T数控折弯机模具影响 滚板机 640T数控折弯机模具影响 设备上模夹具无法有效夹紧，致使上模具产生倾斜，使得成型时带动产品偏移，从而出现成型后压型圆弧与底板错位、圆弧对接错位等不合格现象 。 调运问题 在成型之后还要火焰切割掉工艺边长，再转装备铣坡口。周转次数多，调运不合理很容易使产品发生变形现象。 改善措施 材料和加工工艺的改善措施 改善不合理运输方式 备料车间和装备公司分别制作相应有效的产品存放吊运工装，确保产品在存放和吊运过程中不会产生不必要的变形。 改善成果 改善成果 改善成果 —— 提 案 前 描 述 待解决问题 成型工艺 设备模具 调运问题 采用滚板机滚弧成型， 难度大，且工艺尺寸， 工艺圆弧难以保证。 一、材料和加工工艺的改善措施 二、压型产品质量控制的改善措施 三、不合理运输方式的改善措施 制作专用折弯成型模具，并改为在640吨数控折弯机上成型。 进一步改进，班组通过具体压型实验，确定最佳压型下模模具开口宽度（满足压型半径的最小开口尺寸），并在能达到工艺要求的前提下，尽量减少展开料长以节约材料和减少加工工序。 调整产品展开料长，展开料由原来的L=1590mm改为现在的L=1535mm。 由于展开料的调整可直接减少一道成型三班手工切割工序（成型一班成型后的成型工艺余料切割），生产工序由原来的6道减少为5道，同时减少了转运工作量。 压型产品质量控制的改善措施 1.由原来的压型内样板改为现在的外样板对压型后产品的外形尺寸和圆弧度进行更有效的控制。并制作3套一模一样的外样板，自己车间一套用于压型，其余2套分别送下工序单位装备和车体用于其工序生产的测量和质量控制。 2.压型后将产品立放在测量平台上，用直角尺测量产品垂直度，对垂直度超差的产品进行底部的适度修磨，确保垂直度在1mm以内。 极少 频繁 返工次数 5道 6道 工序 3天 8天 生产用时（24台） 3人 6人 操作人数 98% 63% 合格率 改善后 改善前 同时………… 该产品为16mm16MnDR板材，每台车8件，改善后每件产品可节约材料3.6kg。 按年产400台计算，每年节约材料为3.6kg×8件/台×400台＝11520kg， 按目前该材料价格计算，每年节约7.2元/kg×11520kg＝82944元。 节省成型三班手工割工序,该工序单件工时为45.6分钟， 同样按年产400台计算，年节约工时为45.6分钟×8件/台×400台÷60分钟＝2432小时， 按目前工时单价4.35元/小时计算，年节约成本4.35元/小时×2432小时＝10579.2元。 总共节约 82944元+10579.2元=93523.2元 2009年中国南车工作会议 需要每一个南车人的努力！ 打造国际化中国南车， * 宣讲结束。谢谢大家！ *