预制箱梁技术交底(大全).doc

小箱梁预制技术交底（三级） 一、工程概况 本合同段共计25m小箱梁2120片/20m小箱梁473片，均为简支结构，采用后张法施工。单幅多以4片为主，双幅8片。箱梁砼C50。 25m箱梁：高1.4m，中梁顶宽2.4m，边梁顶宽2.75m----3.15m，底宽1.0m，跨中腹板0.18m、两端腹板0.25m。 20m箱梁：高1.2m，中梁顶宽2.4m，边梁顶宽2.75m----3.15m，底宽1.0m，跨中腹板0.18m、两端腹板0.25m。 二、施工工艺 1、箱梁施工工艺流程（见图一） 2、钢筋制作与预应力管道布置 （1）、钢筋检查 钢筋需经过检查合格才能使用，钢筋要分类挂牌堆放，同时注意防潮、防雨、防污染措施。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油泽、漆皮、锈等清除干净。 （2）、钢筋配料 钢筋加工前应由钢筋工根据设计图纸进行配料计算，算出各号钢筋的下料长度、总根数及钢筋总重量，然后编制钢筋配料单，作为钢筋备料、加工的依据。下料后的钢筋按不同编号分开堆放并标识 梁体的各种预埋件、预留孔与钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。—2m），便于在梁体混凝土初凝后将塑料衬管抽出时作业。 安装锚垫板时，压浆孔位置朝下，出气孔的位置朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫板附近混凝土要加强振捣，确保密实。 3、模板安装 （1）、模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，与砼接触面光滑、接缝平顺，拉杆强度足够，模板尺寸必须符合设计要求。本工程中，外模采用中间2.74m/节和端部1.54m/节进行拼装，布置为1.54m+2.74m*8+1.54m；内模采用组合钢模拼装，布置为1.625 m +0.625 m +1.25*8 m +0.5 m +1.25*8m+1.625 m +0.625 m；底模采用不锈钢板，宽90cm，厚度5mm，长150cm。模板块件之间的拼缝处用双面胶整齐粘贴，保证浇筑时不漏浆。双面胶露出模板的部分应瓜平保证拼缝处外观平整光洁。 （2）、模板试拼装后进行打磨并编号。模板安装时用水平尺控制模板的垂直度，保证模板位置准确。模板连接使用高强螺栓。模板底座及外模上端使用对拉杆进行对拉，控制模板的偏位。 模板在安装前应先用打磨机进行除锈，之后用砂轮磨光机进一步磨光，将模板表面的氧化物质彻底清除干净，然后用干净的海绵擦去表层杂质，涂刷一层脱模剂。待钢筋报检合格后，安装端头模板，端头模板与底座垂直。合格后安装外模。合格后内模以跨中为界分两段，分别吊装安放。吊装时要控制好内模位置，防止内模左偏或右偏。吊装完成后，检测内模的平面位置，符合图纸及规范要求后，固定内模。 模板安装的检查验收：安装过程中，施工员在现场指导施工安装，即使解决问题。模板安装完成，先自检（自检项目为：模板高差、表面平整度、轴线位置、模板内长度尺寸、垂直度等）后报监理验收合格后方可进入下一步工序。 （3）、内侧和外侧模板拼装时，平整度调整到5mm以内，相邻模板之间不能有错台。底座两侧与侧模接缝平整连接缝采用mm橡胶侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板防止跑浆，橡胶垫板割成与连接边形状一致，安装后密实不漏浆、且便于脱模。模板应定位准确，不得有错位、模等现象对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中的杂物。浇筑过程中注意振捣，特别是箱梁腹板与底板及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位，钢筋密集，采用直径振动棒，适当延长振捣时间，确保不漏振，不过振，保证箱梁的外观质量。混凝土浇筑应连续进行，混凝土振捣密实，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。箱梁C50，混凝土搅拌车运输，龙门吊吊料斗入模。混凝土横断面浇筑顺序：底板→腹板→顶板混凝土纵向浇筑顺序：由一端向一端逐渐分层递进浇筑。 （5）、当砼浇注到梁的末端时，为避免端头产生蜂窝等不密实现象，应改从梁的另一端向相反方向投料，在距该端4-5米处合拢。混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护和抽动波纹管内芯棒。梁体混凝土养护制定明确的养护制度。混凝土养护分蒸气养护和自然养护两种方式。冬期施工时采用蒸汽养护，气温高昼夜温差小，采用自然养护。同步卸载 （5）、张拉 A、张拉前检查锚垫板与管道中心是否垂直，如不垂直，应衬垫楔形板校正。安装锚垫板，然后在千斤顶的前端安装夹片，夹片与锚圈锥孔不应粘附泥浆或其它杂物，且不允许锈蚀，若有轻微浮锈，应彻底清除。 B、根据标定的关系曲线、钢绞线相关指标，及孔道曲线等相关数据，计算出每束钢绞线的张拉力，压力表读数及理论伸长值，作为张拉控制的依据。计算数据书经监理工程师批准后，方可开始张拉。 C、本工程中，箱梁的N1、N2、N3、N4钢束采用整束两端分段同时张拉，张拉力和