《物料管理及仓储实务》.pptVIP

目 录 一、物料管理的精髓 二、物料管理的职能归纳（5R） 三、物料与仓储管理基本职能 四、进行物料库存控制 五、物料与仓储管理技能实务 六、提高仓库周转率 ◆不断料 –不使制造现场领不到要用的材料或零件 ◆不呆料 –要用可用的材料，不用不可用的材料 ◆不囤料 –适量，适时的进料；不做过量，过时的囤积 ◆适时（Right Time） 在要的时候,很及时地供应物料,不会断料。 ◆适质（Right Quality） 进来的物料或发出使用的物料，品质是符合标准的。 ◆适量（Right Quantity） 供应商进来的数量能控制适当，这也是防止呆料很重要的工作。 ◆适价（Right Price） 用合理的成本取得所需之物料。 ◆适地（Right Place） 使距离最短能达到最快速的供应商；使部门距离最短，能最快速的发料。 一、储位标示管理功能： 提供存取货品的位置依据； 利用电脑处理分析； 迅速依序存储或理货； 方便盘点； 易于掌握存储空间； 避免货物乱放堆置。  三、先进先出的仓储技巧： 运用强迫式“定期移仓法”处理； 运用标签达成先进先出目标； 运用颜色管理法提示先进先出； 运用电脑条码方式严密控制先进先出。 四、提高仓库空间利用率的方法： 根据包装类别、材料特性、供料方式、仓储工具等考虑不同的堆砌方式； 立体空间的使用； 标准包装的使用。 进行物料库存控制 B类物料:B类物料介于A类C类之间,种类与金额占的比重一般，可以采取设置安全库存量的方式进行控制。 C类物料: C类物料种类多、金额少，可一次性订购较大的批量，以降低采购成本。 一、超量领料的后果： 物料库房数量虚假，形成虚假的物料需求。 生产现场物料损耗严重。 自检：如何有效控制超量领料？ 三、料帐不准的原因分析： 进出库时的计数失误 进出库时的票据记录失误 票据转记失误 盘点时的计数失误 保管期间的破损、丢失、失窃 私自取料，无单发料等 五、缺料控制的六个方面影响 1、业务管理影响缺料： 交期延期或提前 品质要求不准确 客户信息把握不准 2、生产管理影响缺料： 生产计划制定不合理 经常变更生产计划 3、物料管理影响缺料： 物料计划不合理 未设定合理的安全存量 物料进度没有效控制 6、仓库管理影响缺料： 帐物不一致 盘点不准确 帐务工作效率低 六、缺料控制的重要法宝： 推行准时制采购是重中之重； 电脑化的缺料作业分析，利用生产批制令应投产用料展开与现库存量对比产生“缺料报表”； 注重对采购Lead Time的控制与保持适当的安全存量； 针对欠料进行分析,找出主要欠料厂商要求提交整改计划； 对逾期的和滥竽充数的行为向供应商征收规定费用； 对供应商现场追踪与调整供货份额； 借料、换料、替代用料； 加强物控采购人员的责任心，制定考核奖惩机制。 七、呆滞料处理的重要方法及措施： 与友人换料；退回原供应厂商； 再加工转做其它规格的料项； 拆用，再加工变成次级品； 设法当做替代用料或报废。 措施： 呆料绝对是“必去之而后快”，越早处理越为有利； 须做好现场（车间与仓库）呆料的隔离与标识； 定期呈报制度，充分运用QC手法分析与处置； 建立责任处理制度并配合考核奖惩机制。 八、呆滞料防治的重要法宝： 1、慎选物料库存管理模式； 2、运用更深入精确的MRP系统；使料帐准确； 3、进行周密的设计变更ECN管理； 4、更理性的采购策略与更严密的订购管制； 5、严格执行仓储的先进先出管理； 6、执行定期有效的呆料处理管制； 7、严格执行合约审查与订单评审制度； 8、妥善做好“呆滞物料库存状况表”； 9、纳入绩效考核、奖惩。 物料仓储管理的绩效考核公式 ?、材料品质达成率 =(退料数量÷进料总量)*100% ?、采购价格降低率 =[(某材料本期采购价格-该材料上期采购价格)÷该材料上期采购价格]*100% ?、库存材料损耗率 =(损耗材料额÷期间平均库存额)*100% 滞料的分析与预防,应着重检讨整个产销流程的顺畅. 以超量领料与补料进行有效控制，以降低物料损耗。 盘点管理能够使管理人员时刻了解物料的现存量,从而采取最合适的存量控制方法分别控制ABC类物料. 欠料的防治，除对内部流程进行整改，推行准时制采购是重点。 找准物料与仓储管理的短板，对物料与仓储人员进行绩效考核，以有效提高物料仓储管理的绩效。 二、评估库存周转率 与其它同行业相比较