过程设备制造说明书.doc

目 录 1 制造背景 １ 1.1设计背景 １ 1.2技术特性及要求 １ 1.2.1技术要求 １ 1.2.2技术特性 １ 2 筒体结构分析 １ 3材料分析 ２ 4筒体制造工艺综述 ２ 4.1筒体形式 ２ 4.2筒体制造流程 ２ 4.3筒体的制造工艺过程 ２ 5内筒的制造的准备 ２ 5.1选择材料 ２ 5.2复检材料 ２ 5.3净化材料 ２ 5.4矫形 ２ 6排料 ３ 6.1展开计算 ３ 6.2留余量 ３ 6.3下料 ３ 6.4划线 ３ 7卷圆 ５ 7.1冷弯、热弯的选择 ５ 7.2回弹量的计算 ５ 7.3卷板机选型 ６ 7.4上下辊之间的距离 ６ 7.5卷板机的选择 ６ 7.6预弯 ６ 7.7弯卷成型过程 ７ 7.8卷圆验收 ８ 7.8.1错边量 ８ 7.8.2棱角度 ８ 7.8.3筒体直线度 ８ 8焊接 ９ 8.1坡口加工 ９ 8.2内筒的焊接工艺说明 ９ 9外壳层板 １１ 9.1多层包扎 １１ 9.2筒节的包扎 １１ 9.3层板之间的纵缝排列 １２ 9.4层板纵焊缝焊接 １２ 9.5胎具 １３ 9.6层板包扎 １３ 9.7钢带缠绕 １３ 9.8钻泄气孔 １４ 9.9端面封焊 １４ 10设计体会及今后改进措施 １５ 10.1设计体会 １５ 10.2改进措施 １５ 参 考 文 献 １６ 1 制造背景 1.1设计背景 随着社会的发展，工业技术更是突飞猛进，无论从种类还是强度上，对容器的要求也越来越高，工业生产中工艺条件越来越复杂，需要各种各样的设备来满足社会的需求，比如一些设备无法对气体和液体的混合物进行压缩，那么流体在进入该容器之前必须对其要进行分离，分液罐正是由于这种需要的需求而生产的设备。它是一种放空气中酸性气液体成分在其中分离并储存的装置。在反应装置后加装分液罐可以大大增加产品分离速率，提高生产效率。因工业生产的需要，分液罐的设计与生产成为工业研究的一项不可缺少的任务。 1.2技术特性及要求 1.2.1技术要求 1）本设备应按108061D1130—70—002/N1《容器外行尺寸允许偏差》和108061D1130—70—002/N5《纯净钢设备制造和验收技术条件》进行制造和验收； 2）本设备外防腐应符合00000—SP—STOP—0205R.3《涂漆规定》的要求； 3）图中所注明筒体和封头的厚度系成品后的最小尺寸； 4）图中所注明的开口外伸高度系指法兰密封面至开孔中心线与设备外壁交点的距离； 5）合成脱液器支持圈厚度是16mm，材料为Q235-B; 6) 所有与设备壁相焊的附件应在制造厂焊接完毕，并与设备一起热处理； 7）材料表中紧固件的数量不包含备份数量； 8）接管的端面与中心线垂直，偏差不得超过0.5℃; 9) 密封面应该光滑，不能有划痕，划线等降低法兰密封和强度的缺陷。 1.2.2技术特性 压力容器等级：三级； 介质名称：油以及含硫污水和氧气； 最高（低）工作温度：150℃； 工作压力：13.94MPa; 基本风压：750Pa; 地面粗糙度：B类； 设计温度：170℃； 设计压力15.2 MPa; 腐蚀余量：6mm； 焊后热处理：是； 焊接接头系数：1.0； 抗震强度：7级 材料：SA516Cr70(HIC); 执行标准：68150—1998，108061D1130—70—002/N5 ； 液压试验压力：立试（19.0 MPa），卧试（19.1 MPa）筒体由许多筒节组焊成，每一个筒节都是由外壳层板和衬里内筒组成，内筒，厚度为8mm，层外壳层板厚度均为10mm，共mm。筒体的制造工艺过程 扎焊接层板→第一层MT、HT→继续包扎焊接层板→逐层检查包扎贴紧度→钻警报气→最后一层纵缝不铣磨平要作MT、HT→加工环缝坡口（DT）→钻镗检漏孔（DT）→环缝坡口封焊→PT→筒节与筒节组对焊接→筒体与（封头）组对焊接（DT）→焊装附件→充水进行水压试验→氨渗漏试验（验收依据）→最终检验→清理、打磨→外壁PT、MT→油漆→装运→发送。 注：DT-尺寸检验 PT-液体渗透检测 RT-射线探伤检测 FT-铁素体检测 MT-磁粉检测 的制造 板材弯曲前后尺寸不变的称为中性尺寸，即平均厚度上的尺寸，但对不可展面，尤其是厚板，按中性尺寸计算的结果有误差，要适当修正。 展开示意图见（图-1） 图6-1 内筒展开示意图 L内筒=π×Dm=(2200+δ)×π=（2200+78）