铝合金半固态压铸成形过程的模拟.pptVIP

模具型腔的局部形状 模拟结果 gate的形状与大小 模拟结果 局部中空的设计 模拟结果 综合改进(1) 模拟结果 综合改进(2) 模拟结果 该处的充满较方案11明显加快 试样上部大致呈逐层充填特征 凸台作为局部的最终充填之处,可望实现排渣集气的目的 凸台作为局部的最终充填之处,可望实现排渣集气的目的 试样上部大致呈逐层充填特征 初始方案的凝固模拟 凝固特征的比较 改进方案的凝固模拟 模具温度分布的求解 半固态压铸的成形周期 稳定状态下的模具温度分布 在30个压铸循环周期中模具型腔表面的温度变化 (模具初始预热至250℃) 在30个压铸循环周期中模具型腔表面的温度变化 (模具不预热) 模具优化结果的验证 缺陷分析 快压式 慢压式 凸台内组织分布 快压式 慢压式 力学性能的对比 模具的 不同 压铸方式 抗拉强度 MPa 延伸率 % 备注 原模具 快压 207 4.43 平均值 慢压 221 7.99 优化后的 模具 快压 238 7.65 慢压 265 10.3 汽车零件的研制 (后桥支撑座) A severe demand for desk frame fatigue experiment (all samples450000 cycles) A trouble example In testing machine Crack position in diecasting Analyzing reason by computer simulation animation Un-filling area in the front of gate To optimize design of gating sysytem The shape and size of gate are optimized X-ray inspection(1) X-ray inspection(2) 结 论（一） 系统地比较了压铸过程不同主要因素(溶体/型壁的摩擦系数,模具型腔的背压,溶体/型壁的换热系数和压铸机的推杆速度)对充型状态的影响,为确定后续模拟的主要使用条件打下了基础。 通过测试并验证压铸过程的位移曲线较为准确地推测压铸速度,有益于提高模拟的精度;通过型内充型轨迹实测和模拟的对比以及引入独特的Short shot实验法为模拟提供了有力的支持和旁证手段。 结 论（二） 试样铸造缺陷的分析与模拟以及Short shot结果的反复对比表明，流场与缺陷形成有紧密的相关性,通过流场的模拟可以预测可能产生缺陷的位置和程度,从而提出改进的方向。 利用计算机模拟可以从流场,凝固场的角度优化模具型腔的设计,准确把握成形的模具条件,在对板形试样模具实施优化设计后的实践结果充分证明了计算机模拟在辅助模具设计优化上的有效性和实用性。 在实际复杂汽车零件的试制中有效地使用计算机模拟法取得了良好的效果,并被作为一种通用的技术手法得以进一步的验证和确立。 铝合金半固态压铸成形过程的模拟 研究背景/目的 铝合金半固态压铸(触变成形)研发阶段的工作虽已接近于成熟,但与充型系统设计有关数据尚不充分。 为改进计算机模拟精度,需要准备一些基本的参数。 辅助充型系统的优化设计,改善零件的质量。 主要内容 通过对压铸过程的实验测试和模拟相结合的方法,确认模拟的初始参数,奠定模拟的准确性 分析和验证典型试样充型流场与铸造缺陷的关系,优化模具设计 实际应用于汽车零件的研发过程,预测缺陷和对策 研 究 方 法 实验方法 实验材料 A356铝合金 主要实验工艺过程(制坯－二次加热－压铸) 制造坯料的水平连铸装置 电磁搅拌 多工位旋转式坯料感应二次加热设备 感应圈 控制面板 500吨压铸机 压铸条件 模具温度: 523K(250℃) 坯料温度: 858-863K(585-590℃) 试样的三维CAD模型, 10个 测试点 试制零件的三维CAD模型 Rear bridge support Rear bridge support (typeⅠ) Rear bridge support (typeⅡ) Forward control arm 计算条件(模拟软件: ADSTEFAN) Physical properties of Aluminum alloy A356 * Function of solid fraction Relationship between kinematic viscosity and solid fraction Density kg/m3 Specific heat kJ/(kg K) Thermal co