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烧结烟道余热回收工程
技
术
方
案
书
天津华能能源设备有限公司
二○一三年五月
一、总述
1. 项目实施企业简介
用户提供
2. 设计依据
××××××,提供336㎡烧结大烟道余热锅的设计依据。
3. 设计原则
3.1 采用已有的成熟技术,注重技术的适用性、可靠性、经济性和先进性,工艺技术及装备水平达到国内先进水平;
3.2 设备选型原则:设备以国产化为主,尽量考虑设备的大型化;
3.3 布置原则:考虑未来发展,合理使用场地,工艺布置和物料流程合理、通畅,尽量避免各工序间的相互干扰;
3.4 整套系统工程的设计符合国家标准。
4. 主要设计内容
余热回收系统:余热锅炉系统、给水系统、除尘系统、烟道系统、控制系统;
5. 设计概要
利用烧结主抽烟道内的高温段废气进行余热回收。
二、系统设计方案
1、工程概述
钢铁冶金企业是国家支柱产业,在现代化建设中起着重要作用,同时这些企业也是耗能大户,能耗占产品成本比例较大。因此企业的节能降耗显得尤其重要。烧结工序是高炉矿料入炉前的准备工序,有块状烧结和球团状烧结两种。
烧结工序能耗在钢铁企业中仅次于炼铁而居第二位,在烧结总能耗中,冷却机废气带走的显热约占总能耗的20~28%,而其排放的余热约占总能耗热能的49%,回收和利用这些余热,显然极为重要。
余热回收主要在烧结矿成品显热及冷却机的排气显热两个方面。目前余热回收技术主要应用在冷却机的排气显热回收上。烧结机生产时,热烧结矿经过滑车在轨道上移动,通过鼓风机吹风,使冷却风强制穿过料矿层,经料矿加热后,冷却风温一般温度可达300~400℃,最高可达450℃左右。这部分的冷却风都可以利用其余热。
烧结主抽烟道内的高温段废气热量回收有很大潜力,机尾处烟箱的平均温度为3℃(实测温度),流量为Nm3/h,采用热管式蒸汽回收装置回收烟气余热,在主抽烟道余热回收段加旁通管及阀门保证排烟温度不低于130℃。
水汽系统流程:外来104℃的除氧水,经水给泵补入省煤器后进入蒸汽聚集器,然后通过下降管进入低压蒸汽发生器,吸收烟气中的热量后形成汽水混合物通过上升管进入蒸汽聚集器;在蒸汽聚集器内蒸汽与水分离产生1.6MPa过热蒸汽外输用于生产。
如工艺流程图(另附):
4.3、余热锅炉辅助系统
疏放水系统--锅炉本体范围内的各设备、管道的最低点设置疏、放水点,确保各下降管、省煤器、蒸发器等的进出口联箱疏、放水的畅通。
放汽系统--在系统的最高点,设置放气点,当上水和启动时,排去锅炉内空气和不凝结气体。
排污系统--在汽包的盐段设连续排污,在水系统的下联箱设定期排污,排去适量的锅炉污水以确保蒸汽品质。在锅炉下部配置的定期排污扩容器。
事故放水--当锅炉汽包水位高于紧急水位时,打开电动事故放水阀,防止汽包满水。
蒸汽放散--当设备故障时,中蒸汽能够通过锅炉的集汽箱实现紧急快速放散蒸汽。紧急放散系统和安全阀的排汽配置消音器。
汽水取样系统—系统配置汽水取样分析装置。包括取样口至取样冷却器间管道、阀门等以及汽水取样器。汽水组合式取样系统包括以下几点:
给水取样:PH值、电导率、O2
低压炉水取样:PH值、磷酸根、电导率
中压炉水取样:PH值、磷酸根、电导率
低压过热蒸汽取样:电导率、SiO2
给水系统—系统设置了中、低压和除氧给水系统,由电动给水泵完成。
5、余热回收系统的设计
5.1、系统型式
采用单压、自然循环余热回收系统。利用烧结烟气余热产生蒸汽,实现余热回收。
5.2、余热回收系统组成
本系统是该项目中的核心部分余热回收产出1.6Mpa、350℃过热蒸汽并入管网。
由蒸发器、省煤器、汽包、以及上升管、下降管。
设备辅助系统包括汽水管路、除氧器(含内件)、定排、连排、取样、加药、水泵、仪表系统、钢架等组成。
余热回收设备集中放置,设备顶部平台上设置一台汽包,并设置除氧器。
5.3、余热锅炉系统设计
5.3.1锅炉烟气进口至出口,烟气阻力小于1000Pa。
5.3.2系统正常排污量不超过锅炉给水流量的3~5%。
5.3.3锅炉疏放水系统确保能在一小时内将整台锅炉的水以重力放空。
5.3.4管道、阀门及附件的设计压力和设计温度的确定符合标准规范有关规定。
5.3.5负责提供锅炉与其它设备之间的接口设计,并提供锅炉接口清单表。
5.3.6锅炉设有水压试验接口,提供试验方法和详细说明(包括试验用水的水质和水温)。
5.3.7供测量烟道及余热锅炉本体各段温度的测量元件。
5.3.8在符合设计条件及正常投运时,保证达到以下运行性能:
①、锅炉在设计工况参数下能达到额定值。并保证长期安全运行,所有附件及配供的测控设备均能正常投运。
②、主蒸汽额定汽温偏差为±5℃,在可能运行的条件工况下,各段受热面的金属壁温都在允许范围之内。
③、确保锅炉从启动到最大连续负荷范围内,水循
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