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塑料件缺陷汇总 塑料件缺陷汇总 序号 缺陷名称 序号 缺陷名称 序号 缺陷名称 1 飞边 8 开裂 15 产品夹线 2 变形 9 冲射纹 16 皮纹拉伤 3 困气 10 熔接线 17 顶白、顶裂 4 银丝 11 填充不满 18 表面冷料 5 烧伤 12 气泡、包气 19 表面光泽度不良、阴影 6 缩痕 13 亮印、暗印 20 7 流痕 14 擦伤、拉伤 缺陷名称 飞边 缺陷图片 缺陷等级 C 缺陷释义 在制件边缘产生的多余薄翅 模具类型 产生原因 解决方法 塑料模 1、注射过量 减少射胶量 2、锁模力不足 增加锁模力 3、材料流动性过好（如PA/PP/PE/POM) 换料/降低模温/降低料温/降低注射压力 4、分型面密合不严，有间隙或杂物 调整模具，重新研配贴合不紧部位/清除杂物 5、型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 调整模具，减小型腔和型芯部分滑动零件间隙 6、模具密合部位存在过切 烧焊过切部位，重新加工研配 7、模具强度或刚性差 增大模板厚度/增加模板或补加支撑柱 8、模具各承接面平行度差 修整模具，使各承接面间相互平行 9、模具安装时未被压紧 重新安装模具 缺陷名称 变形 缺陷图片 缺陷等级 C 缺陷释义 由于制件内部分子排列取向及冷却收缩不均匀，导致制件形状、尺寸发生改变，称为变形 模具类型 产生原因 解决方法 塑料模 1、冷却时间不足，模温高 增加冷却时间，降低模温 2、制件开关设计不合理，薄厚不均 允许的情况下，修改制件，使之符合成型工艺 3、进料品位置不合理，熔料直接冲击型芯，两侧受力不均 更改进料口位置 4、注射工艺不合理（料温、模温低、注射压力小，注射速度快，保压时间不足） 调整注射工艺 5、型腔不同部位温差大，冷却不均 合理控制模温，保证模具型腔整体温度趋于平衡 6、供料不足或过量 定量供料 7、模具顶出设置位置不合理 调整顶出机构位置 缺陷名称 困气 缺陷图片 缺陷等级 C 缺陷释义 模具注塑时，制件成型的尽头位置出现的因气蚀而发亮的现象 模具类型 产生原因 解决方法 塑料模 1、模具排气不良 增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排气 2、原料内含水分或挥发物过多 烘干原料 3、浇口设置不合理（流动存在死角） 更改浇口位置 4、注射压力大/注射速度快 调整注射压力/注射速度 5、制件结构原因（壁厚落差大） 调整制件结构 缺陷名称 银丝 缺陷图片 缺陷等级 C 缺陷释义 制件表面沿熔料流动方向产生的银白色纹理（针状条纹或片状云母纹），称为银丝 模具类型 产生原因 解决方法 塑料模 1、原料内含水分或挥发物过多 烘干原料 2、模具型腔内有水 清除模具型腔内水分 3、模具型腔内润滑油、脱模剂用量使用过多 合理使用润滑剂及脱模剂 4、制件壁厚不均，融料从薄壁流入厚壁时膨胀、挥发物气化与模具表面接触液化成银丝 改善塑件设计，使厚薄壁均匀过渡，符合工艺性 5、配料不当，混有异物或不熔料，发生分层脱离 配料时注意纯度 6、模温低，注射压力小，注射速度低。使融料填充慢，冷却快，易形成银白色或白色反射光的薄层 提高模温，加大注射压力和加快注射速度 缺陷名称 烧伤 缺陷图片 缺陷等级 B 缺陷释义 制件表面产生黑点、黑条或沿制件表面呈炭化现象，称为烧伤 模具类型 产生原因 解决方法 塑料模 1、料筒清洗不洁或有混杂物 认真清洗料筒使之干净，检查塑料有无杂质并及时清除 2、模具排气不良或锁模力太大 合理修整模具排气系统，减少锁模力 3、熔料中或型腔表面有可燃性挥发物 清理型腔表面，应无杂物及水分存在 4、塑料受潮、水解变黑 使用前烘干塑料，去除水分 5、染色不均，有深色物或颜料变质 合理配料 6、塑料成份分解变质 采用新材料 7、熔料温度过高，造成熔料分解、炭化 控制熔料温度 8、熔料加热时间过长，造成熔料分解、炭化 控制熔料加热时间 缺陷名称 缩痕 缺陷图片 缺陷等级 B 缺陷释义 制件表面因材料收缩产生的凹陷叫做缩痕 模具类型 产生原因 解决方法 塑料模 1、注射压力小，速度慢（未能将物料压缩至适当的密度） 提高注射压力和注射速度 2、料温高、模温也高，冷却时间短 降低料温、模温，增加冷却时间 3、注射量调整不当，保压时间短 调整注射量，加大保压时间 4、原料收缩率大 允许的情况下，添加玻璃纤维/石棉 5、模具冷却不均匀 调整模具冷却水布置及冷却水流量 6、制件薄厚不均或壁厚太厚 改进塑件设计或在壁厚处增设工艺型孔 7、进料口太小或数量不够 加大进料口，或增多进料数量 8、进料口位置不当，不利于供料 改进进料口位置 缺陷名称 流痕 缺陷图片 缺陷等级 B 缺陷释义 熔料射入型腔后，由于流动性降低，导致制件表面出现波纹 模具类型 产生原因 解决方法 塑料模 1、料温低/模温/