影响半终水泥粉磨工艺水泥胶砂流动度的成因分析及改善途径.docVIP

经典文档 下载后可编辑复制 影响半终水泥粉磨工艺水泥胶砂流动度的成因分析及改善途径 2017-07-21 1 绪论 所谓半终粉磨就是将预粉磨工序中的部分达到成品粒径的产品直接进入到成品中，以提高系统比生产率达到增产降耗的目的。当前该工艺主要应用在含有预粉磨设备如辊压机和立式辊磨的水泥联合粉磨系统中的工艺改造。具体改造途径是在联合粉磨系统中增加分级设备，将预粉磨物料中的部分微细粉通过分级机进行分选，分选进入成品水泥的微细粉的切割粒径一般控制在30-35μm左右。这部分微细粉的物理特征表现为：颗粒形貌其球形度较差，其圆度系数f一般在0.6以下，且颗粒分布相对集中，通过激光粒度分析仪对该部分的水泥粒度分析报告检测结果表明，其特征粒径值x一般在20μm以下,颗粒分布相对集中，其中3μm以下的颗粒含量一般在15%左右。这部分水泥掺入量如达到15%以上，其水泥的胶砂流动度就会出现明显的下降。如何改善半终粉磨成品水泥胶砂流动度是解决当前采用该工艺技术改造面临的主要技术环节。作者通过对造成这一现状的成因进行系统剖析，从中找到改善该问题的技术途径，便于水泥和商砼企业就如何改善水泥细度状态对减水剂与水泥的适应性以及水泥耐久性能提供工艺改进措施。 2 成因分析 影响混凝土用水量的主要因素是水泥和集料的物理和化学特性。其中影响水泥标准稠度用水量（或胶砂流动度）主要有以下几方面：混合材和熟料的化学组成、水泥颗粒的细度状态（粒度分布和颗粒形貌）等；集料方面主要是：砂、石的质量等级以及砂、石的级配等。 2.1 影响水泥标准稠度用水量的成因分析 水泥作为水硬性胶凝材料，在使用过程中，必须加水；加水的作用一是满足水泥水化形成胶凝材料所需的化学反应用水，另一方面水可以在水泥颗粒表面形成湿润的水膜，减小水泥颗粒间的摩擦角，增大了水泥颗粒间的流动度，加快水泥水化反应速度和提高水泥的和易性，满足混凝土的泵送性能。多余的水，在水泥硬化后，会在混凝土中蒸发形成毛细孔，不仅影响混凝土的结构强度，同时还会因雨水渗透浸蚀导致钢筋的腐蚀以及混凝土的碳化，影响水泥的耐久性。导致水泥标准稠度用水量增大的因素主要有以下几个方面： 2.1.1熟料和混合材化学组成 水泥熟料主要由C3S、C2S、C3A、C4AF四大矿物组成，在水泥水化反应过程中，矿物反应的快慢决定了水泥用水量的大小，矿物反应过快必然影响水泥的流动性，在调整水确定标准稠度用水量的实验中，其标准稠度用水量相应增大。 水泥熟料中四大矿物对高效减水剂的吸附能力其顺序为：C3A＞C4AF＞C3S＞C2S。这是因为铝酸盐矿物在水泥水化初期其动电位是正值，能吸附较多的阴离子型高效减水剂；而硅酸盐矿物在水泥水化初期其动电位是负值，吸附高效减水剂的能力较弱。为提高水泥与减水剂的适应性，应提高熟料中硅酸盐矿物的含量，降低铝酸盐矿物，特别是C3A的含量。 水泥熟料碱含量（R2O）易与集料中的活性SiO2反应，形成碱性硅酸盐凝胶，生成的碱性硅酸盐凝胶有相当的吸水性能，在积聚水分的过程中产生膨胀，使硬化浆体结构膨胀破坏。熟料中碱含量增加，也会使水泥的需水量增大。实验表明：当水泥中的碱含量从1.0%增加到2.2%时，水泥需水量从27.3%增加到30.3%。 混合材种类和掺加量，对水泥标准稠度需水量亦有较大影响。在水泥中掺加石灰石，一般使需水量下降，其主要机理是，在相同的粉磨条件下，石灰石比熟料能粉磨的更细，填充水泥颗粒间隙，减少其空隙用水。掺矿渣的需水量基本不变，掺粉煤灰的需水量稍增大；掺沸石的需水量提高到28.6%；掺煤矸石的需水量增加到27.0%。 另熟料中f-CaO、烧失量的增加，同样会使水泥需水量增大。 2.1.2水泥粒度分布 水泥颗粒级配对水泥性能产生多种影响。 在半终水泥粉磨工艺中，由于采用了双闭路分级工艺环节，该工艺条件下，一是成品水泥的颗粒级配因工艺条件的影响而使粒度分布过窄，其均匀性系数偏大，通过多家检测结果表明：其n值一般增大0.1到0.3不等。其影响因素主要是粒度分布变窄后，其颗粒堆积密度下降；另外＜3μm的颗粒含量显著增加，3μm以下的水泥颗粒由于水化速度很快，一般在几个小时内就能完全水化。因此采用半终水泥粉磨工艺，会出现其胶砂水泥标准稠度用水量增大的趋势。 理论实践表明：同一比表面积的品种水泥颗粒分布越窄，其堆积孔隙率越大，标准稠度越大；标准稠度增大，随着比表面积的增大，其堆积孔隙率相应增大；标准稠度增大，水泥颗粒分布对标准稠度的影响就越大。 2.1.3水泥颗粒形貌 半终水泥粉磨工艺，将一部分预粉磨中的成品粒径细粉，直接分选出来进入成品，这部分水泥颗粒比球磨水泥的颗粒形貌其条片状和不规则状的物料颗粒增多，对比球形度相对较差。颗粒球形度的降低，其颗粒间的内摩擦角将增大；且相同颗粒质量的颗粒表面积相应增大，必然导致颗粒表