降低机械取样机故障次数燃料QC成果（取样故障）最新.PPT

实施三 内 容： 更换耐磨材料 实施人：邓洪刚 实施时间：2010年3月25日至5月30日 实施过程： 1、提出解决方案 在对如何具体更换耐磨材料上, QC小组反复讨论提岀了三个解决方案: “方案一” 把薄的破碎机外壳换成厚的; （把6mm的外壳换成12mm） “方案二” 使用耐磨性能好的材料；（由普通碳钢更换为耐磨合金钢） “方案三” 使用耐磨焊条。（在原外壳表面补焊） 2、优选方案 方案选择决策表 序 号 内 容 可操作性 估算改进费用 估算改进周期 活动后效果推测 方案一 把薄的破碎机外壳换成厚的； （把6mm的外壳换成12mm） 需要专业厂家制作外壳，安装不便。 4500元 15天 能够基本缓解外壳磨损的问题. 方案二 使用耐磨性能好的材料；（由普通碳钢更换为耐磨合金钢） 需要专业厂家制作外壳，小组无法制作。 6500元 24天 能彻底破碎机外壳不耐磨损的问题. 方案三 使用耐磨焊条（在原外壳表面补焊） 简单，易操作 850元 3天 能有效解决破碎机外壳不耐磨损的问题. QC小组经过论证，“方案三”简单，费用低、耗时少、效果明显，比“方案 一”、“方案二”优胜，因此选择“方案三”，使用耐磨焊条在原外壳表面补焊。 为了能找到最合适的耐磨焊条，QC小组对比了三种选择方案，并做如下矩阵图： 耐磨焊条性能比较矩阵图 性能 型号 硬度 强度 抗磨粒磨损 抗冲击 抗冲蚀 抗腐蚀 抗金属间磨损 得分 是否选用 DH-04 ○ △ ○ ★ ○ ○ ★ 27 否 D276 ◎ ◎ ★ ★ ○ ★ ○ 37 是 D507Mo ★ ○ ○ ◎ ◎ △ ◎ 29 否 表中： ★7分 ◎5分 ○3分 △1分 制表人：邓洪刚 日期：2010.03.25 3、实施优选方案 3.1 4月20日邓洪刚负责采购D276堆焊焊条。 3.2 4月28日- 4月30日由杨威对破碎机外壳进行补焊。 4、检查实施效果 项 目 0o 90o 180o 270o 平均值 磨损比 磨损量max (mm) 0.2 0.18 0.16 0.2 0.17 2.8% 磨损量min (mm) 0.16 0.16 0.14 0.18 外壳厚度(mm) 6 6 6 6 6 外壳磨损测量表（2010.5.30） 效果：实施后破碎机外壳耐磨性能大大增强，每月磨 损量低于5%的标准，达到了预期的效果。 十一、效果检查 对策实施后，通过对2010年6月-8月三个月的机械取样机故障检查情况，活动效果明显。三个月的机械取样机故障，检查情况见下表。 序号 问题项目 6月 （次） 7月 （次） 8月 （次） 平均值 （次） 1 落料筒堵塞 2 3 3 2.7 2 破碎机磨损 0 0 0 0 3 缩分筒粘煤 3 1 2 2 4 采样头偏移 3 3 2 2.7 5 其它 2 2 2 2 6 合计 10 9 9 9.3 9.3≈9次，对策实施后机械取样机故障降低为9次/月。 10年6月－8月机械取样机故障情况统计 对策实施前后对比柱状图 小组目标实现了！ 经济效益 1、本次课题活动共支出经费2850元，其中： 1.1制作不锈钢落料筒材料及加工费用930元。 1.2破碎机切刀材料及加工费用1160元。 1.3 购买D276堆焊焊条费用760元。 2、2009年由于机械取样机故障频繁，造成维护备件、材料和人工费用大幅攀升：平均每月发生故障30次，其中人工费用2650元；破碎机切刀消耗5800元；破碎机外壳磨损消耗5500元；其他费用860元；合计14810元。2009年6月-8月期间，每月发生故障9次，其中人工费用300元；破碎机切刀消耗100元；破碎机外壳磨损消耗230元；其他费用860元；合计1490元。 3.综合计算： （14810-1490）×3-2850= 37110元 4.其它效益： 机械取样机运行稳定，避免了人工取样的巨大误差。保证了机组入炉煤质化验的稳定性和准确性。在控制发电成本上有着重要意义。 十二、巩固措施 1.通过本次课题实施，我们把有效措施确定下来，文字资料总结归档成资料，写进作业指导书（QWJ-RL-03.074/2009）。 2.将破碎机切刀图纸存入设备档案，加工一定数量以作备用。 3.组织检修和运行人员学习，对机械取样机系统调整的熟悉，要求大家严格执行新的措施执行，并在以后操作过程中严格的检查和考核。 二、巩固效果： 2010年9-11月份巩固期内，对机械取样机故障情况进行统计： 序号 问题项目 9月 （次） 10月 （次） 11月 （次） 平均值 （次） 1 落料筒堵塞 2 2 2 2 2 破碎机磨损