箱型柱加工工艺..docVIP

箱形柱制作加工工艺 1．施工概况 柱截面有多种尺寸，材质为Q345B。该箱形柱是由四块板组成的方形承重构件。本工程加工的钢箱柱用于支撑和连接钢梁的多层建筑。因箱形柱较长采用分段制作，每段长度不等。 2．施工方法 采用分部件组装、分部件焊接（即边装边焊的装配-焊接顺序）来控制焊接变形。 3．主控工序 该方形构件内设加筋隔板，焊接熔敷金属量大，隔板处需采用电渣焊（SES），该处电渣焊作为一个重点工序，在制作过程中应做到认真对待。 4、箱形柱的生产流程 4．1钢板下料拼接 4.2.1根据本工程构件的加工情况，选择在长度方向上进行拼接。拼接处不应在高强螺栓连接范围。 4.2.2拼接时，根据板厚选择所开坡口形式为I型坡口，所留间隙为0-2.5mm。 4.2.3拼板焊接 4.2.3.1焊接准备：清除对接焊缝两侧50mm以内及焊丝表面的油污、锈迹。焊缝两端装焊引出弧板，引出弧板的材质和坡口形式应与被焊工件相同。 4.2.3.2焊接方法及设备 拼板焊接采用埋弧自动焊，直流弧焊机。（设备型号：MZ-1000） 4.2.3.3焊接工艺参数（见表1-1） 对接板焊接工艺参数 （表1-1） 板厚 坡口形式 道次 焊接方法 焊丝或焊丝 电流 （A） 电压 （V） 速度 m/h 牌号 Φ 16 I型 正 埋弧 H08MnA 4 820-850 35-37 26 反 埋弧 H08MnA 4 840-880 36-37 24 18 I型 正 埋弧 H08MnA 4 850-900 36-38 32 反 埋弧 H08MnA 4 900-940 37-39 22 20 I型 正 埋弧 H08MnA 4 850-900 36-37 34 反 埋弧 H08MnA 4 900-950 37-38 23 注：背面用圆形碳棒进行清根，清根至露出金属光泽，刨槽表面不应残留夹碳夹渣。最后用角向砂轮把刨槽打磨干净，方可进行焊接。 4.2.3.4焊缝检验 焊接完毕后，检查焊缝表面成型。焊缝尺寸应均匀一致，焊波光滑美观。表面无气孔、咬边等缺陷。检查引熄弧部位的处理情况是否按照工艺要求，焊接完成后用气割割除引熄弧板并用磨光机打磨平整。待焊缝完全冷却后，焊缝内部用超生波探伤仪检测要求达到全熔透。 4．3划线 根据图纸在板料上画出切割位置，标注出构件的尺寸和名称。 4．4下料切割 4.4.1小件下料用半自动气割机、手工气割或剪板机。长条整板或拼接板用数控切割。在该箱体下料过程中，隔板采用手工气割，根据试焊的结果，得出隔板在下料时应留出3-4mm的焊接收缩余量。腹板和翼板每米焊缝横向收缩量为2-3mm；纵向收缩量为 1.5-2mm。垫板和箱体工艺板采用剪板机剪切，翼板和腹板采用数控切割。气割时的允许偏差：长度应留出20-30mm切割余量，宽度允许偏差±1.5mm。腹板和翼板切割时由于受热产生变形，宜采取两侧同时切割，这样切割使两侧受热均匀，保证了两块板平行对接时的间隙均匀，焊接质量得以保证。 4.4.2切割尺寸不准超出允许偏差，允许偏差在2mm以内。切割后边缘的氧化渣应清除干净。 4．5矫正 切割翼缘板和腹板的矫直，采用锤击。不直度，总长允许偏差2mm，局部允许偏差3mm。 4．6坡口切割 根据图纸要求对箱形柱腹板开30o、35o单边V形坡口，间隙7mm。用半自动切割机切割坡口。坡口图示见工艺附图1-a 4．7小件的组合隔板安装永久衬垫，两侧精加工。 4.7.1隔板和衬板或垫板必须组装密贴，间隙0.5mm，防止电渣焊漏渣。该箱形柱隔板T3电渣焊垫板厚度为25mm，宽度为75mm，长度为柱截面高度尺寸。隔板和衬板组装电渣焊孔大小不得小于25X25,板厚不足时添加垫板。图示见工艺附图1-b 4.7.2为保证组装紧密，隔板四周及衬垫两侧必须经铣削加工，铣削余量为每边2-3mm，表面粗糟度Ra值小于6.3μm。 4．8腹板划线安装垫板 在腹板两侧画线定位点焊垫板，垫板厚度为12mm，宽度为75mm，长度同腹板长。由于腹板材质为Q345B，点焊焊条选用E50XX型。该型号焊条在使用前须经350-400oC的烘干。安装垫板采用定位点焊，焊缝长度不小于25mm，点固高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，间距宜为300-400mm。 4．9内隔板及口型结构组合 4.9.1内隔板和下翼板的组装，依据图纸在下翼板上划出安装线，按线组装内隔板。使其与下翼板成直角，组装间距满足图纸要求后点焊牢固。见工艺附图1-c 4.9.2内隔板和两腹板及下翼板的组装，在腹板上划出隔板定位线，按线与内隔板组装，组装时须设临时支撑隔板。隔板和翼缘板、腹板组装间隙≤0.5mm。见附图1-d 4．10内隔板及翼腹板的焊接 隔板和两侧腹板及下翼板应采用CO2气体保护焊，焊丝选用ER50-6，焊丝直径（Φ）为1.2mm，焊丝伸出长度保持在1