2016年奥驰汽车交流课件.pptVIP

* 2－1、磨擦生热使胎侧脱层 特　　征 轮胎胎侧部位胎侧与胎体间脱层，相应位置有磨擦痕迹。 产生原因 轮胎胎侧长时间受磨擦，短时间内大量热聚集，使胎体与胎侧胶发生热分离。 磨擦痕 2－2、割伤贯穿 特　　征 轮胎胎侧部位有割伤或螺栓等穿透的痕迹。从里面看，与外面伤处相对应的位置有小面积的伤并有贯穿孔。 产生原因 轮胎胎侧由于接触螺栓、钉子等尖锐的外物所至。 判断方法 用锥子扎很容易扎通，锥子从胎里穿出则可以判断为割伤贯穿。胎肩表面虽然有伤，但胎里无伤无孔且用锥子孔不透时，不能判断为割伤贯穿。另外如胎侧已发生脱层，则可以判断为划伤脱层。 2－3 、割伤爆破 特　　征 胎侧割伤使胎体断裂，轮胎爆破。爆破进一步使周围的胎体钢丝断裂。 产生原因 主要是外伤造成，在高内压使用下，胎侧撞到路面障碍物。因高内压对轮胎胎体产生的张力增大，降低了对外伤的抵抗力量。 切割点 2－ 4、低内压行驶爆破（CBU） 特　　征 胎体钢丝断裂，断裂钢丝头发散，拉链式爆破。 产生原因 轮胎在低气压行驶，胎体钢丝发生散花，进一步折断，发生爆破。 2－ 5、缺气行驶碾伤胎体 特　　征 胎侧纵向一外或多处碾伤，一般胎体不发生断裂。 产生原因 轮胎在无内压下行驶，胎体钢丝间胶由于应力作用发生开裂。 2－6、外伤引起胎侧起鼓 特　　征 在胎侧部位，沿径向方向，充气后轮胎侧面有凸凹现象，严重的不充气也能看到。 产生原因 轮胎使用过程中，由于胎冠刺伤，胎体受到破坏，发生断裂；有的是胎侧受外伤，胎体发生变化，断裂或散花。 第四部分 胎圈 胎体 补强条 气密层 尼龙补强条 软填充胶 填充胶 尼龙补强条 耐磨胶 钢圈 胎圈部位指轮胎胎圈部位，由胎体一段、填充胶、钢丝补强条、尼龙补强条、胎圈钢丝等部分组成。胎圈在轮胎结构中是应力最大的位置。 胎圈部位的故障，主 要有以下内容构成： 一、性能原因 1－ 1 、胎圈裂口（PES） 特征 装配线附近，沿周向发生裂口，但有的还没有裂口，要用刀割开。扒开裂口或割开的口可见胎体端头，故障开始点从胎体端头向填充胶发展的同时也向外侧发展，初期外侧还看不到裂口，只能看到故障部位鼓起。 产生原因 因高负荷高气压，加上其它原因，如使用窄小轮辋，不规则轮辋，轮辋局部有缺陷，或有的轮胎在制造过程中存在缺陷，在这些外界条件的作用下，使胎体末端应力加大，脱层从胎体末端发生，向内或向外侧发展，最终形成明显的故障。 * 1－ 2、钢丝补强条端点脱层 特　　征 在第一装配线附近，钢丝补强条外侧端点，沿周向发生裂口。 产生原因 产生原因是由于钢丝补强条末端热量聚集，温度上升，此部位的胶发生劣化所至。 1－ 3、填充胶与胎体钢丝间脱层 特　　征 从胎圈到胎侧部位发生鼓包，切开鼓包部位可以发现填充胶与胎体间发生脱层，此时可看到胎体钢丝。 产生原因 由于隔离介质，钢丝帘线与橡胶粘着标准没有达到高载荷使用要求。 1－ 4、胎圈耐磨胶脱层 特 征 在胎圈部位与轮辋末端结合部位，耐磨胶沿周向发生裂口，裂口从钢圈向胎侧部发展，延续到胎体端部。 产生 原因 在超负荷、小轮辋的使用条件下，轮辋与胎圈结合紧密，发生挤压造成胎圈耐磨胶性能下降，轮辋边缘深入耐磨胶内部，将其割伤，深入发展至脱层。 胎体返包末端 1－ 5 、胎圈部胎体反包脱层 特　　征 胎体反包与填充胶间发生脱层，故障初始点在胎圈钢丝与胎体折返点，以后向胎体反包末端发展。胎体钢丝呈金黄色，而填充胶等脱层部位的颜色发生了变化，呈生热变熟的样子。 产生原因 有较高的负荷条件下，胎圈钢丝与胎体帘线钢丝间的胶发生劣化，形成脱层，在应力的作用下，脱层进一步向上发展，至胎体反包末端，最后可象胎圈裂口一样发生裂口。 二、制造原因 2－ 1、过渡界面脱层 特 征 胎圈部位有鼓起，切开鼓起部位可发现在胎体末端上部或其它接合部位有平滑界面。 产生原因 各过渡胶片与胎侧胶片或尼龙补强条胶片间的粘着力不足，原因可能是在接合部位有气泡、异物或工艺上有缺点。 2－ 2、填充胶接头开 特 征 填充胶接头开，脱层后向周围扩展。 产生原因 填充接头部位的接着强度不足。制造过程中，接头表面有水、汽油、灰尘等杂质，或表面发生药品析出。另外，接头位置有可能超出