防护罩注塑模..docVIP

防护罩注塑模设计 塑件的工艺分析 1.1塑件的成型工艺性分析 防护罩注塑模塑件示意图及主要尺寸分别如图1所示： 图1 塑件图 塑件实体三维图如图2所示： 图2 名称：防护罩注塑模 材料：LDPE(低密度聚乙烯) 产品数量：大批量生产 塑件尺寸：如图1所示 技术要求：去浇口飞边，色泽本色。 1.2塑件材料LDPE的性能 聚乙烯无毒、无味，呈乳白色，密度为0.91~0.96g/cm3,有一定的机械强度，但表面硬度差。其绝缘性能优异，常温下不溶于任何一种已知的溶剂，有高度的耐水性，长期与水接触，其性能可保持不变。聚乙烯能耐寒，在-60℃时仍有较好的力学性能，在-70℃时仍有一定的柔软性。 聚乙烯成型时流动性较好，在流动方向上与垂直方向上的收缩差异较大，注射方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，易产生缩孔；冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀；质软易脱模，塑件上有浅的侧凹时可强行脱模。 1.3LDPE塑料的成型工艺参数： 低密度聚乙烯的弹性模量E=840~950MPa，泊松比μ=0.38，收缩率1.5~3.5%，注射温度150~170，模具温度30~45℃，注射压力60~100℃，保压力40~50℃，注射时间0~5S，保压时间15~60S，冷却时间15~60S，成型时间40~140S。 2模具的基本结构设计及设备、模架的选择 2.1模具的基本结构 2.1.1确定成型方法 塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用点浇口成形，因此模具应为双分型面注射模（三板式注射模)。 2.1.2型腔布置 塑件形状较简单，质量较小，生产批量较大。所以应使用多型腔注射模具。模具采用一模二腔、平衡布置。这样，模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。 其布置如图3所示： 图3 型腔布置 2.1.3确定分型面 塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择。 图a的分型面选择在轴线上，会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量， 同时这种分型面也使侧向抽芯困难; 图b的分型面选择在下端面，塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹。同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。 （a） (b) 图4 分型面选择 2.1.4排溢系统的设计。 采用的点浇口浇注系统，使料流顺畅，结合凸模型芯与推板的配合间隙、侧向型芯与凸模镶块的配合间隙、分型面均可起到排除腔内气体的作用，不必专门设计排溢系统。 2.1.5选择浇注系统 塑件采用点浇口成型，其浇注系统如图5所示，点浇口直径为Φ0.8mm，点浇口长度为1mm，头部球R1. 5~2mm ，锥角α为6°。分流道采用半圆截面流道，其半径R为3~3.5mm。主流道为圆锥形，上部直空与注射机喷嘴相配合，下部直径Φ6~8mm。 图 5 2.1.5确定推出方式 由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。所以选择脱模板推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单、推出力均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。 2.1.6模具的结构形式 模具结构为双分型面注射模 图6 双分型面注射模模具结构 采用拉杆和限位螺钉，控制分型面A-A的打开距离，其开距应大于40mm，方便取出浇口。分型面B一B的打开距离，其开距应大于65mm，用于取出制件。模具分型面的打开顺序，由安装在模具外侧的弹簧-滚柱式机构控制。 2.2选择成型设备 2.2.1估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用点浇口自动脱模结构。由于生产大量，所以模具采用一模两腔结构，浇口形式采用点浇口。 该产品材料为LDEP，得知其密度为0.89--0.93g/cm3， 收缩率为1.5--3.5%，计算出其平均密度为0.91g/cm3,平均收缩率为2.5%。 通过计算得塑件体积为 V件=0.88033cm3 塑件的质量 M件=0.8011g 2.2.2选择注射机 根据塑料制品的体积或质量选择注塑机，公式如下； Km≥nmi+mj 式中 mi－注塑成型塑件单件的质量或体积 mj－浇注系统及飞边的质量或体积 m－注射机的理论注射量 k－注射机注射量的理论利用系数，一般取 0.8 n－型腔数 由于在