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企业可靠性评估分析 如果有机会去深入了解不同行业的不同公司可靠性现状将是很好的学习机会，每个公司能够生存下来自然有其存在的理由，也就意味着有值得学习和借鉴的地方。今天和大家分享两家公司的大致概括，后面附上个人的一些想法供大家参考，希望对大家有用。 企业可靠性评估分析 A公司 可靠性流程： 有完善的可靠性流程和相关文档，但是执行的比较差，尤其是在降成本的压力下更是一纸空文。降成本目标是硬性规定，降成本凌驾于一切之上，可靠性与降成本有冲突时都是第一个被牺牲。 可靠性目标制定：每个项目都会制定相应的可靠性目标，但是并不固定，例如客诉率，现场失效率或者研发阶段问题率。可靠性目标制定会参考历史产品的数据，同时也是中高层领导的业绩考核关键指标之一，未完成对于自身绩效影响很大，但是对于基层员工基本没有什么影响。 可靠性目标制定完成后需要进行相应的评估，最终通过产品现场失效统计来验证。 环境剖面：有相对完整的环境剖面数据，但是对于特定地区的详细数据并不具备，也没有就此进行详细的调研。 只有当失效疑似和某地区气候相关时才会进行具体的研究，结果导向比较严重，而且只关注和失效相关的应力数据。 可靠性设计：一切让位于降成本的目标和活动，可靠性设计只是存在于流程和文档中。 偶尔会有项目开展可靠性设计，但是由于可靠性和成本很多时候是个矛盾，所以开了个头而已，就没有以后了。 环境与可靠性试验：环境与可靠性实验室由质量负责，质量部门负责所有的环境与可靠性试验的标准的制定与试验的执行。现有产品都是基于历史产品试验标准，对于新采用的零部件基本是研发人员讨论后给出建议实行，在后期出现问题后再进行完善。 为产品户外春夏秋冬的环境定制了试验设备，但是只能够控制温度和湿度，产品必须经过相应测试并满足要求才可以正式量产。系统可靠性试验的判断标准为不同严重程度的失效数量。 生产可靠性： 定期开展来料可靠性抽检工作，具体工作由质量部门负责。 失效分析：暂时只做事后的失效分析，及发生失效后的原因分析。失效分析由质量部门主导开展，如果碰到能力瓶颈且必须分析改善的则寻求外部试验室协助解决，但是基本以和供应商之间的妥协而结束，因为降成本的原因，如果更换供应商会造成无法采购相应的物料而影响生产。 失效分析的结果并没有系统归纳存档，相应的经验在公司内部无法很好的共享和传承，基本是结果导向，问题解决后就无人关心。 现场可靠性监控：只有关键项目产品才会开展现场可靠性监控，通常为全新开发的产品。 监控时间大约为6-12个月，考虑到项目施工的时间，实际监控的时间不定，在监控结束前产品的生产量会很低，必须要等监控结束后评估满足要求才能够大批量生产。 数据收集：绝大多数产品只能够收集到保内的数据。 对于部分客户购买了维修服务的，可以获得更多的现场失效数据，但是极其有限。 可靠性改善：主要是定期检查产品失效率最高的和维修费用最高的零部件来确定需要对现有产品哪些零部件进行改善。 但是由于与中高层绩效挂钩，所以在实际操作中那些难以解决的会被忽略，从而使得可能会出现需要解决现场偶发性问题，最终进入一个死循环。 售后系统：所有出货的产品都会记录到售后系统中，并且可以做到每个现场维修与具体的机器对应上，但是系统只具备存储数据的功能加上简单的统计，没有针对可靠性进行相关功能开发来发掘更多的价值。 B公司 可靠性流程： 没有任何成文或者达成共识的可靠性流程，暂时也没有计划来制定可靠性流程。 可靠性目标制定：每个项目都会制定相应的可靠性目标。可靠性目标制定会参考历史产品的现场维修数据。 可靠性目标制定完成后没有任何的跟踪和评估，产品可靠性水平靠现场失效统计来反馈。 环境剖面：没有具体的环境剖面数据，也没有就此开展具体的活动。 如果产品销售到一个特殊的区域，只是简单的了解当地的气象特点，并不会进行详细调查。 可靠性设计：所有的设计全靠设计人员的经验，没有具体的可靠性设计活动。 正在计划建立有限元仿真的团队来开展有限元分析，例如热仿真和结构可靠性仿真（静强度和动疲劳）。 环境与可靠性试验：环境与可靠性实验室由质量负责，研发阶段试验由研发负责，具体试验由研发提出后质量执行，所有的试验标准由研发制定。现有产品都是基于历史产品试验标准，对于新采用的零部件基本是研发人员讨论后给出建议实行，在后期出现问题后再进行完善。 没有可靠性试验项目，或者说现有试验都只是环境试验，试验完成后无法提供定量可靠性数据。 没有系统级的可靠性试验。 生产可靠性：针对设计阶段的CTQ（Critical to Quality）来开展来料可靠性抽检工作。 具体工作由质量部门负责。 失效分析：暂时只做事后的失效分析，及发生失效后的原因分析。失效分析有研发主导开展，如果碰到能力瓶颈且必须分析改善的则寻求外部试验室协助