车削编没程实例.pptVIP

1.数控车削对刀： 对刀点可选在工件上，也可选在工件外面，但必须与工件坐标系的原点有一定的尺寸关系，如下图所示。 对刀点的位置是以刀具的“刀位点”来表示的，刀位点是刀具上的一点，不同的刀具形状，其刀位点的规定不同，如立铣刀和端铣刀，刀位点为其底面中心；球头铣刀为球头球心；车刀、镗刀和钻头则为刀尖或钻尖。 2.对刀的基本方法 在数控加工生产实践中，对刀的方法有多种，归纳起来为三大类： 1）找正法对刀 采用通用量具通过直接或间接的方法来找到刀具相对工件的正确位置。 2）专用对刀仪对刀 借助专门的对刀仪器来找准刀具刀位点相对工件的位置，这种方法需配置对刀仪等辅助设备，成本较高，装卸刀具费力。 3）自动对刀 利用CNC装置的刀具检测功能，自动精确地测出刀具各坐标方向的长度，自动修正刀具补偿值，并且不用停顿就能直接加工工件。 3.数控车床的对刀步骤： 数控车床上多采用找正法对刀，如右图所示。编程时，编程人员通过G50指令确定了1# 车刀刀尖在工件坐标系XOZ中的起点位置P0（100，200）后。加工时，可用试切法快速简便地找到P0点的位置。其调整步骤如下： （1）启动主轴旋转，手摇脉冲发生器，接通进给轴（X或Z轴），刀具趋向工件，车外圆一刀，刀具再沿+Z方向退出。 （2）刀具再趋向工件，车端面一刀，刀具再沿+X方向退到A点。 （3）按操作面板上的软键“相对”键，显示器“X、Z”变为“U、W”，再分别按“U”键、“CAN”键和“W”键、“CAN”键，将U值和W值清零。 （4）主轴停转，用千分尺测量工件， 测得工件直径Φ62.421，长度81.125。 （5）计算差值：100-62.421=37.579， 200-81.125＝118.875。 （6）手摇脉冲发生器，刀具移动， 观察CRT显示器， 直至显示U=37.579， W=118.875为止。 车削实例： 1. 轴类零件加工程序设计 例：加工如下图所示零件，要求精车所有外形，不留加工余量。 1）工艺分析 此零件的车削加工包括车端面、 倒角、外圆、锥面、圆弧过渡面，切 槽加工和切断。 （1）选择刀具 根据加工要求需选用三把刀：1号刀车外圆，2号刀切槽，刀刃宽4 mm，3号刀车螺纹。 （2）工艺路线 首先车削外形，然后进行切槽加工，最后车螺纹。 （3）确定切削用量 车外圆：主轴转速为S600r/min，进给速度为F0.15 mm/r；切槽：主轴转速S 300 r/min，进给速度为F0.15 mm/r；车螺纹：主轴转速为S200 r/min。 （4）数值计算 螺纹大径：D大＝D公称－0.1×螺距＝（12－0.1 ×1）＝11.8 mm 螺纹小径：D小＝D公称－1.3×螺距＝（12－1.3 ×1）＝10.7 mm 螺纹加工引入量＝3 mm，超越量＝2 mm 2）数控编程 设定车刀刀尖的起始位置为（200，300），其车削加工程序及程序说明如下： O0001 程序号 N010 G50 X200.0 Z300.0； 建立工件坐标系 N020 S600 M03 T0101 M08； 启动主轴，换T01并建立刀补，开冷却液 N030 G00 X0 Z2.0； 快速接近工件至A点 N040 G01 Z0.0 F0.15； 以进给速度到达Op点 N050 X9.8； 车端面 N060 Xl1.8 Z-1.0； 倒角 N070 Z-14.0； 车螺纹外表面 工艺方案设计： (1)决定工件的装夹方式及加工工艺路线 以工件左端面及Φ80外圆为安装基准，并取夹盘端面回转中心为工件坐标系零点。 其工艺路线为： 1) 倒角→粗车M36x4螺纹实际外圆→Φ40外圆→Φ 50端面→R35圆弧面。 2) 精车M36x4螺纹实际外圆→Φ40外圆→Φ50端面→R35圆弧面。 3) 切Φ30处空刀槽。 4) 切M36x4螺纹。 (2)刀具选择及刀具零点坐标设定 据加工要求选外圆车刀、切槽刀及60°螺纹车刀各一把。 刀具零点坐标为： 1) 02号刀的坐标设定： x＝2×(170－35)＝270 z＝450－5－(40－25)＝430 2) 04号刀的坐标设定： x＝2×(170－30)＝280 z＝450－(40－25)＝