水泥稳定碎石基层施工质量控制要点总结.ppt

专人清除“粗集料窝” 设专人对边部滑落粗骨料铲起运走，预防粗骨料集中而离析 尽量减少摊铺机收放料斗，在摊铺机前后设专人消除粗细集料离析现象，特别应铲除粗集料窝，然后用新拌混合料填补，以确保配比稳定统一。 摊铺机前专人负责松铺厚度 水泥稳定碎石基层应采用分层施工方法，分层最大压实厚度不宜超过20cm，最小不应小于16cm，压实厚度宜为18~20cm。 对摊铺机进行适当的改进（如在摊铺机两侧挡料板下加挡料皮等），以避免混合料离析。 摊铺机设挡料皮防离析 摊铺过程中采取措施，确保表面湿润。 人工采用喷洒器对小面积局部表面风干进行处理 胶轮压路机改进洒水装置向上洒水，确保表面湿润 振动压路机设置钢丝绳防止粘轮 胶轮压路机碾压至少2遍，速度控制在1.5～1.7km/h，碾压至无轮迹为止 1、压路机碾压时应重叠1/3轮宽。压路机换挡要轻且平顺，不要拉动铺面，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。 2、碾压完成后压路机停机应错开，相互间距约3m，且停在已碾压好的路段上。严禁压路机在正在碾压的路段或刚完成的路段上调头和急刹车。 3、在表面碎石无破损情况下，适当增加碾压遍数，专人控制碾压质量。碾压过程中，压路机严禁随意停放，应停放在已碾压完成且不妨碍车辆通过的路段。 碾压原则：先轻后重，先慢后快，尽量缩短从拌和摊铺到碾压之间的延迟时间。 4、主线部分与培土路肩要同时碾压，严格控制施工段落长度，以200～300m为宜。 5、上下基层施工间隔不大于水泥初凝时间，以3-4小时为宜。由于上下基层连续摊铺，下基层完成后应及时组织验收，先由驻地或副驻地组织验收外观：不得有松散、翻浆、轮迹、离析等问题，然后由现场监理组织验收各项指标，合格后方可摊铺上基层，上基层摊铺完成。 7、摊铺行进方向应顺路线行进方向，纵坡路段的摊铺压实应由坡下往坡上进行。 6、上层施工前1~2h,在下层表面喷洒水泥净浆，水胶比为0.4~0.6，均匀分布，不流淌，不聚集，洒布长度以不大于摊铺机前30m~40m为宜。 边桩采用挂线控制高程 中桩采用支设铝合金杆控制高程 运料车辆调头处 按照工作段长度设置调头地点，专人引导车辆。 * 原材料 1、石料厂要固定厂家，不超过2家（最好只采用一家），规格、色泽一致、棱角性较好、针片状较少，石质稳定、颗粒级配稳定，采用各种硬质岩石或砾石加工成的碎石，且不应含有黏土块、有机物等。 2、材料规格共四挡即：0～3mm石粉、3～8mm碎石、8～15mm碎石和16～30mm碎石。重点控制碎石的级配、压碎值、密度及吸水率、针片状、含泥量等指标。 3、进场的碎石按规格分别堆放，不得混杂堆放。基层用的碎石须用监理认可的覆盖措施进行覆盖。 4、水泥采用42.5级普通硅酸盐缓凝水泥，散装水泥出厂后应停放至少3天，安定性合格方可使用。所用水泥初凝时间应大于3小时，终凝时间应大于6小时且小于10小时；夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施。 5、水应洁净，不得含有有害物质。拌合站使用的非饮用水应进行水质检验。 料堆高度过高，使用过程中出现离析 问题一： 料堆过高超过2米时，要提前翻拌均匀后再使用 问题一解决措施： 材料分层堆放 问题一解决措施： 材料覆盖不严密，含水量控制不均匀 问题二： 材料用彩条布或油布覆盖严密 问题二解决措施： 施工过程中细集料宜采用篷布覆盖，避免细集料含水率过大，导致施工过程中料仓口堵塞。 原材料混堆 问题三： 隔离墙采用编织袋，容易破损，不允许使用 问题三解决措施： 设置隔离墙和标识牌，防止材料混堆 石屑粉含泥量较高，不能使用 洁净石屑粉，砂当量要求不低于60% 砂当量：是测定天然砂、人工砂、石屑等各种细集料中所含的粘性土或杂质的含量，以评定集料的洁净程度。 样品池 建立材料样品池，做为收料标准 施工配合比控制 1、无机结合料组成设计应包括原材料检验、目标配合比设计、混合料的生产配合比和施工参数确定四个部分。 2、目标配合比设计：①选择级配范围②确定结合料类型及掺配比例③验证混合料相关的技术指标。 3、生产配合比设计： ① 确定料仓供料比例②确定水泥稳定材料的容许延迟时间③确定结合料剂量的标定曲线④确定混合料的最佳含水率、最大干密度。 4、施工参数确定阶段：①确定施工中结合料的剂量②确定施工合理含水率及最大干密度③验证混合料强度技术指标 ④确定级配。 5、基础混合料还应检验抗冲刷和抗裂性能。 拌合站控制 1、各料仓、水泥电子称在使用前经有资质的检测部门进行标定，使用前还需进行动载试验标定，确保计量准确。 2、混合料拌和宜将两个拌缸串联，应采用两次拌合的生产工艺，拌合时间应不少于15s，并每10min打印各档料仓的使用量。