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XXXX工程
工艺管道技术交底
交底人:
质检员:
接受人:
XXXXXXX公司
XX年XX月
交底内容:XXXXX工段工艺管道
技术措施
1、编制依据
⑴设计文件.
⑵GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
⑶GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
⑷《压力管道安全管理与监察规定》
⑸其他相关的施工及验收规范和检验评定标准。
2、工程测量
根据建设单位提供的平面控制网点的位置编号及其坐标和高程数据,确定管网设计线位和高程,中线桩和水准点均应用平移法设置于便于观察和使用的部位。
3 .管道安装
3、1管道支架安装
⑴管道支架的位置应正确、平整、牢固,坡度符合设计规定。
⑵导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好,不得有歪斜和卡阻现象。
⑶支架、滑托的焊接应按设计图纸施焊,不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道与固定支架、滑动支架等焊接时,管壁上不得有焊缝咬肉等现象存在。
⑷管道安装时,不宜使用临时性的支架。必须使用时,应作出明显的不安全标记,其位置应避开正式支架的位置,且不得影响正式支架的安装。
3.2、管道及附件安装
⑴管材、管件、阀门检查
所有管子、弯头等部件使用前应进行外观检查,应无重皮、严重锈蚀、撞击凹坑、裂纹等缺陷。阀门、管件不能有裂纹、砂眼等缺陷。所有用于该工程阀门应根据有关规范进行压力试验,试压不合格的阀门不得使用,阀门检查试验应有相应的水压试验记录。
⑶管道正式铺设前,应进行下述工作:
组对管子前所有设备应准备齐全。复核所有焊工上岗合格证,不得有无证焊工或过期项目焊工上岗施焊,当需要割管材时,现场可用机械切割、乙炔切割或等离子切割,管子切口质量应符合下列要求:
a、端面平整,无裂纹、重皮、毛刺和熔渣,必须清理干净。
b、端面允许倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过3mm,并用砂轮或气割加工坡口,再用角向磨光机将坡口及管端内外壁处10mm范围内打磨出金属光泽,坡口尺寸30
c、对接管口时,应检查管道平直度,在距接口中心200mm处测量当管径小于100mm时,允许偏差1mm;当管径大于等于100mm时,允许偏差为2mm,在所对接管子的全长范围内,最大偏差值应不超过
d、管子对口处应垫置牢固,避免在焊接过程中产生错位和变形。
e、管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。
3.3、阀门安装
(1)、所有在同一标高上阀门及视镜误差不大于2mm。
(2)、通过视镜外短节调节阀门使之在同一标高。
(3)、在阀门组第一片法兰变换材质为FRPP。
4.焊接
4.1、碳钢管焊接
在施焊过程中,焊缝质量检验应按下列次序分别进行:管道焊接时应尽量采用活动口焊接,减少固定口焊接,管口对口检查合格后,应先点焊定位,为保证焊接质量,本工程焊接采用手工电弧焊,焊接时风速应小于8m/s。
①焊前准备
管道对口错边量:壁厚: 8mm,错口允差值≤2.0mm;壁厚: 6mm,错口允差值≤1.5;对于碳钢管道其内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于
管口对接应符合下列各项要求:
管子对口处应垫置牢固,避免在焊接过程中产生错位和变形。管道环向焊缝距支架的距离不应小于50mm;需加热处理的焊缝距支吊架距离不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm。焊口不得置于构筑物墙壁和支架内。
②定位焊时应符合下列要求:
所用焊条性能应与焊接所采用的焊条相同,且应与焊接工艺评定一致。点焊焊工应为该焊口的施焊焊工,质量应符合焊缝质量标准,根部必须焊透。
③焊接
焊接前应清除坡口周围10mm内的油、漆、锈、毛刺等污物。焊接时应严格按焊接工艺评定进行。为避免应力集中和焊接变形,管子对口焊缝焊接时,应对称焊接。多层焊接的接头应错开。不允许在焊件的非焊接表面引弧和试电流。所用焊条必须是经烘干的,且应放置在保温桶内,当日未用完的焊条应退回材料部门入库保存,严防焊条受潮,影响焊接质量。每层焊完后应清除熔渣、药皮、飞溅物等,并进行外观检查,发现缺陷,必须铲除重焊。
在焊缝附近明显点打上施焊焊工的钢印代号,并作好焊接记录。
对安装完毕的管道要对支架逐一检查,看其是否符合图纸设计规定要求。如管道安装完毕,且焊缝经无损检验合格后,应进行强度和严密性的水压试验。对已安装完毕且水压试验合格的管道,可以进行防腐保温。
4.2、不锈钢管焊接
①材料
材料必须有制造厂的合格证和材质证明书。
对每根管逐一检查外观质量和几何尺寸保证符合要求。
材料储存放在垫木
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