爆破方案、公路..docVIP

6 石方爆破施工方案 6.1 概述 管道线路石方段施工，土方和石方混合段表层可采用机械开挖，下部中等风化基岩可采用机械冲击或爆破施工。 本方案描述了多种爆破方式，具体方案根据现场实际情况进行选用。 6.2 爆破设计原则 6.2.1 在保证安全的前提下，尽量减少爆破次数，即采用多段微差延时爆破技术，保证施工工期。 6.2.2 在保证爆破效果的前提下，尽量减少总穿孔长度和炸药单耗量，以岩化物特性、管沟设计断面确定爆破超深及炸药单耗，以降低工程成本。 6.2.3 为了避免出现拒爆现象，防止产生严重后果，对雷管和炸药品种的选取，起爆网络的设计要有足够的保险系数。 6.2.4 爆破使用的雷管应选用标准毫秒延期导爆雷管，个别水位较高地段应考虑雷管的防水性能，此时宜采用橡胶质卡口塞雷管。 6.2.5 考虑使用炸药的效费比，通常使用散装2＃岩石硝铵炸药，对多水地带使用防水炸药，国产该类炸药有RJ－2乳化炸药及粒状铵松蜡炸药。 6.2.6 爆破时尽量减少占地宽度，同时满足管线施工的要求。 6.2.7为了满足工期的需要，要合理组织爆破施工。 6.3 爆破方案 6.3.1 爆破、穿孔及装药方式 6.3.1.1 爆破方式的选择 爆破方式的选择应根据现场的环境条件和工程设计的具体要求确定，沟槽开挖爆破通常采用加强松动爆破与预裂爆破相结合的爆破方式，对于陡峭地带需要高边坡稳定及保护问题，该区域的开挖应采用预裂爆破技术。 6.3.1.2 钻孔及定位 在平缓的浅丘地段，适合自行凿岩作业地带钻孔时采用潜孔凿岩钻机，部分陡峭地段采用高风压空气压缩机配以凿岩钻孔机进行钻孔，钻孔孔径为Φ38m和Φ76mm，根据管沟爆破要求，穿孔设备必须具有良好的机动性。 6.3.1.3 装药方式 采用单层、双层及多层装药相结合的装药方式。装药结构依据岩石性质、爆破地形、边坡稳定要求，岩石层理走向及裂隙发育程度等因素确定。可采用双层装药或三层装药。 6.3.2 爆破区段划分 为减少爆破一次起爆装药量，采用微差延时起爆，必要时可采用单孔延时方法，确保无爆破震动危害（如山体滑坡等），按各段管沟开挖地质情况，地形平坦地段一次起爆长度为50～100m；地形陡峭地段穿孔条件差，可适当减少一次起爆长度。 6.3.3 起爆方式 采用非电毫秒延期雷管，雷管延期时间的选取要满足岩石充分破碎条件，根据以往类似地段沟槽爆破经验，各段延时起爆时间控制在75～125毫秒之间，按设计爆破震动允许确定每一段齐爆的药量。 6.3.4 爆破参数的确定 6.3.4.1 单位用药量Q值的确定 单孔装药量按下列公式计算 Q＝0.35·Kb·Kf·A·W3 式中Q－单孔装药量 Kg A－材料抗力系数，按岩石物化特性取A＝2.1～2.4 W－最小抵抗线，m Kb－破坏程度系数，此处取Kb＝2.0 Kf－自由面修正系数 6.3.4.2 药孔间距及排距确定 按炮孔密集系数m＝1.1计算孔距，a＝mw，根据本次爆破岩石物化特性及破碎要求，最小抵抗线取值为： 76孔径钻多层装药 W＝1100mm 孔距 a＝1.1×1100＝1210mm 38孔径钻多层装药 W＝400mm 孔距 a＝1.1×400＝440mm 6.3.4.3 孔深L的确定 炮孔深度L＝台阶高度（h）+超深深度（h），一般超深深度h=（0.15～0.2）h，具体各孔的孔深应按各孔位的实际岩性进行计算。 6.3.4.4 堵塞长度 堵塞长度依据钻孔深度及堵塞物特性及爆破诸参数确定，对小孔浅孔堵塞长度控制在钻孔长度的40％，中深孔堵塞长度控制在（30～35）％。分层装药时根据分层药包大小确定堵塞长度，分层药包间的堵塞最小长度应满足药包不产生殉爆现象。 6.3.4.5 光面、预裂爆破 光面、预裂爆破主要用于处理边坡和将开挖区与保留区分开，也经常用作减振技术措施之一。 采用不耦合连续装药或分段不连续装药，孔距a为（6～10）d，d是孔径，堵塞长度大于0.4m，线装药密度q按下式估算，然后根据爆破效适当调整。 q＝0.36［σc］0.61［a］0.67（g/m） 式中：σc－岩石抗压强度（105Pa）； a－孔距（m） 6.3.5 起爆网络 6.3.5.1 雷管及延期时间的选取 根据该工程的环境情况及开挖方式，本次爆破主要选用毫秒延期导爆管雷管，选取延时时间范围为50～125毫秒。 6.3.5.2 网络形式 根据本工程规模及齐爆药量限制，每一段齐爆药量控制在一定范围以内。为起到缩短同段延期爆炸时间误差，增强起爆力的效果，提高准爆率，对特殊位置起爆时，每个孔可装2个同段雷管爆炸，起爆网络系统采用导爆管网络，联结采用桥式搭接，形成保险回路。 6.3.5.3 起爆电源 根据网络形式以及击发电雷管的性能参数，便于爆破作业，选用军用点火机起爆，能保证线路的准爆。 6.4