冲压工艺及模具－设计与实践 冲压成形其他工艺.ppt

7.6.4冷挤压模具结构设计（1）冷挤压凸模设计反挤压黑色金属常用的反挤压凸模结构如图7.53所示。 图7.53反挤压凸模工作部分形状反挤压有色金属常用凸模结构如图7.54所示。当挤压纯铝薄壁件的凸模工作部分长度较长时，  图7.54有色金属反挤压凸模 图7.55为增加凸模的稳定性，可将凸模下端面开出工艺凹槽，如图7.55所示。（2）冷挤压凹模设计1）反挤压凹模反挤压常用凹模结构如图7.56所示。图7.56（a）为整体式凹模，极少使用，常用的是剖分式凹模。由于组合凹模预应力圈的预紧力在凹模的端面较小 ，在中央部分较大，故对在端面进行镦挤的凹模，应使成形部分表面低于凹模端面，如图7.56（f）所示。反挤压凹模型腔参数如表7.21所示。  图7.56反挤压凹模的基本形式 2）正挤压凹模如图7.57所示为正挤压凹模的几种结构形式。图7.57（a）为整体式凹模，它容易发生横向开裂，因而常采用图7.57（b）、图7.57（c）、图7.57（d）等剖分式凹模。正挤压凹模型腔参数如表7.22所示。   图7.57正挤压凹模的基本形式 3）组合凹模 ①凹模的结构凹模的结构总体可分为整体式和预应力组合凹模。组合凹模可分为两层和三层式结构。在实际工作时，必须综合考虑以下3个具体问题：a.在具体冷挤压工艺设计条件下，根据冷挤压单位挤压力的大小决定采用整体式、二层式或三层式凹模，根据凹模内壁、侧向压力（p凹）选择组合凹模形式（见表7.23）。 b.在已知凹模内腔孔径d1的条件下，决定各层凹模的直径d2，d3与d4。c.决定各层模圈径向（双向）过盈量u与轴向压合量C。②二层组合凹模二层组合凹模结构如图7.58所示，设计参数如表7.24所示。 图7.58二层组合凹模 图7.59三层组合凹模 ③三层组合凹模三层组合凹模结构如图7.59所示，设计参数如表7.25所示。径向过盈系数与凹模材料有关，可按表7.26选用。 ④组合凹模压合方法a.加热压合（热装）。将外圈加热到适当温度，套装到内圈上，待外圈冷却后将内圈压紧。热装时可不必加工出斜度。此法用于过盈量较小的情况。b.强力压合。将各配合面做成一定的锥度，在室温下用液压机进行压合。目前用强力压合较多，各圈接合面斜度一般取为γ=1°30′。各圈压合顺序如图7.60所示。若中圈硬度高，为避免将其压碎，则用图7.60（b）的顺序。拆卸时的次序应该是先压出凹模，再压出中圈。 图7.60预应力圈的装法 （3）凸、凹模工作部分尺寸计算 （4）冷挤压凸、凹模材料的选择冷挤压凸、凹模材料选择的要求如下：①凹模与凸模是在2 500 MPa的高压下工作，因此必须具有很高的强度和硬度，才能避免本身的塑性变形、破坏和磨损。同时，还应当考虑因冷挤压过程中工作的温度可高达300 ℃，应如何使模具在这样高的温度下仍能保持足够的强度与硬度。②凸模与凹模在冲击条件下工作，应具有相当的韧性。③凸模材料应当有较好的抗弯强度。④模具是在冷热交变应力的条件下工作，故模具的材料应能经受这种考验。⑤模具材料必须是较易于切削加工。如表7.28所示为冷挤压模常用材料。 7.6.5冷挤压模具设计典型案例（1）大功率电容器外壳大功率电容器外壳的零件图如图7.61所示，其材料为纯铝1050A（L3），料 厚4 mm，大批量生产。（2）挤压方式的选择由图7.61可知，工件的冷挤压成形工艺方案有以下3种：①采用圆柱毛坯，镦粗成形凸缘部分；反挤压成形筒部。②采用圆柱毛坯，预成形杯形；正挤压达到工件要求。③采用圆柱毛坯，镦挤一次成形。比较以上3种方案：第一种和第二种方案的挤压力较小。但第一种方案挤压时属法兰镦粗，凸缘R8处不易充满，易产生缺陷。第二种方案克服了第一种方案的缺点，但不能同时将底部凹台挤压成形，且模具结构复杂。在实际生产中，一般采用第三种方案，该方案挤压力大，要求模具具有较高的强度。（3）工艺性分析根据图7.61零件工作图结构形状分析，该零件不能用冷挤压成形的方法完全  图7.61大功率电容器外壳 图7