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实测抗压弹性模量方法步骤： 准备试验： 将支座置于试验加载装置的承压板上，上下承压板与支座接触面不得有油污；对准中心，缓慢加荷至压应力为1.0 MPａ在承压板四角对称安装四只位移计；进行预压：将压应力以（0.03-0.04）MPａ/S的速率连续地增至平均压应力σ=10 MPａ，持续2分钟，然后以连续均匀的速度将压应力卸至1.0 MPａ，持续5分钟，记录初始值，绘制应力-应变图，预压三次；正式加载：每一加载循环自1.0 MPａ开始，将压应力以（0.03-0.04）MPａ/S的速率均匀加载至4 MPａ，持续2分钟后，采集支座变形值，然后以同样速率每2 MPａ为一级逐级加载，每级持续2分钟，采集支座变形数据，直至平均压应力为σ为止，绘制的应力-应变图应呈线性关系。然后以连续均匀的速度卸载至压应力为1.0 MPａ。１０分钟后进行下一加载循环，加载过程应连续进行三次；结果计算：以承压板的四角所测得的变位平均值作为各级荷载作用下试样的累计压缩变形值δ，按橡胶层的总厚度，求出在各级荷载作用下试样的累计压缩应变值ε。 抗剪老化试验 抗剪老化试验 将试件置于老化箱内，在（70±2）℃的温度下经72小时后取出，在标准温度（23±5）℃下，停放48小时后，在标准温度（23±5）℃下进行抗剪老化试验，试验与抗剪弹模方法步骤相同。 抗剪粘结性能试验：  整体支座抗剪粘结性能试验方法与抗剪弹模方法相同。将压应力以（0.03-0.04）MPａ/S的速率连续地增至平均压应力σ=10 MPａ，绘制应力-时间图，并在整个抗剪试验过程中保持不变。然后以（0.002-0.003）MPａ/S的速率连续地施加水平剪应力，当剪应力达到2 MPａ，持续５分钟后，水平力以连续均匀的速度卸载。在加卸载过程中绘制应力-应变图。试验过程中随时观察试件受力状态及变化情况。水平力卸载后试件是否完好无损。 极限抗压强度实验 实验计算R时，按支座有效承压面积（钢板面积）计算 1）将试样放置在压力机的承载板上，并对准中心 位置。 2）以0.1MPa/s的速度连续加载，至Rn不小于70MPa为止。 3）实验过程中随时观察试样受力状态及变化情况，试样是否完好无损。 判定规则 1）实测的抗压弹模与容许值偏差在±２０％之内，则满足要求； 2） 实测的抗剪弹模与容许值的偏差在±１５％之内，则满足要求的； 3） 在两倍的剪应力作用下，橡胶层未被剪坏，中间层钢板未断裂错位，卸载后，支座变形恢复正常，则认为是满足抗剪粘结性能要求； 4） 试件老化抗剪弹模与规定抗剪弹模的偏差在±１５％之内，则满足要求；5） 实测剪切角正切值符合容许剪切角正切值，则认为是满足要求的； 6） 在不小于７０ＭＰａ的压应力时，橡胶层未被挤坏，中间层钢板未断裂，四氟板与橡胶未发生剥离，则认为极限抗压强度是满足要求；7） 实测摩擦系数符合容许摩擦系数，则认为是满足要求的；8） 试件的转角正切值，混凝土和钢筋混凝土桥梁在1/300，钢桥梁在1/500时，试件边缘最小变形值大于或等于零时，则认为转角满足要求； 9） 三块（或三组）试样中，有两块（或两组）不能满足要求时，则认为该批产品不合格。若有一块（或一组）不能满足要求，则应重新抽取三块（或三组）试样进行试验，若仍有一块（或一组）不能满足要求时，则也认为该批产品不合格。 球型支座试验方法 竖向承载力试验 摩擦系数试验 转动性能试验 水平承载力试验 竖向承载力试验 以支座竖向设计承载力为预压载荷，对支座预压3次；卸压到0.5%竖向设计承载力，即初始压力值，并不是完全卸到0，而再加载力，完成循环过程。在支座顶、底板间对称安装4只百分表，测支座竖向压缩变形；在盆环上口相互垂直的直径方向安装4只千分表，测支座盆环径向变形 竖向承载力试验 以支座竖向设计承载力为预压载荷，对支座预压3次；卸压到0.5%竖向设计承载力，即初始压力值，并不是完全卸到0，而再加载力，完成循环过程。在支座顶、底板间对称安装4只百分表，测支座竖向压缩变形；在盆环上口相互垂直的直径方向安装4只千分表，测支座盆环径向变形以支座竖向设计承载力1.5倍为检验载荷，并将其分为10级，逐级对支座加载。初始压力作为第1级，在竖向设计承载力下，加读1级变形；共计11级。加载至每级载荷时，稳压2min，分别读取百分表和千分表数据。加载至检验载荷时稳压3min，卸载至初始压力，记录残余变形。以上过程重复3个循环 水平承载力试验方法 ?将试样置于承载板上，将自平衡反力架及水平力试验装置组合配置好。加载至水平承载力的0.5?%后，核对水平方向百分表及水平千斤顶数据，进行预推将支座竖向承载力加至50%设计承载力，用20%水平承载力进行反复预推