第八章挤出机..ppt

第八章 挤出成型及机头设计 8.1.1 挤出成型机头典型结构分析 8.1.2 挤出成型机头设计原理 我们以管材为例，分析机头的组成零件及各组成零件的作用. 管材机头主要由下面一些零件组成(见图11-1) １、口模　 口模用以成型制品的外表面。 2、芯模 芯模用以成型制品的内表面。 3、分流器 熔融塑料通过分流器分流形成管状制品的胚形，并在剪切力的作用下进一步加热塑化． ４ 、分流器支架 ５ 、滤网板 我们可以将机头依次人为的分为几个部分： １ 、入口部分 ２ 、展开部分 ３ 、分流部分和压缩部分 ４ 、定型部分 8.2.1 概述 8.2.2 管材挤出成型机头典型结构 8.2.3 管材挤出成型机头工艺参数的确定 8.2.4 管材定型套设计 挤管成型模具包括机头和定型模．塑料的制品断面形状为圆形管材形状．图（11－2） 图（11－3）为spvc机头典型结构及挤出spvc管材的典型生产工艺过程． 管材挤出成型过程： 熔融塑料由挤出机挤出后，经过滤网板，分流器，被分流器支架分成若干股，然后再汇合，最后进入芯模和口模形成的环形通道挤出连续的管胚，硬管在定型模和冷却装置的作用下冷却成型，经牵引切割装置成为所需产品，软管可不需定型模。直接由冷却装置冷却定型，再由牵引，切割，卷取装置收卷为所需产品。 2、直角式机头，又称十字机头或弯机头，如图（11-5）、机头内的熔料挤出方向成90直角，可以有效地消除分流器所产生的分流痕，提高产品质量，缺点是 芯模设计，加工，安装困难。 3、侧式机头，又称管式机头，如图（11-6），由挤出机的熔料到机头要经过两次转向（90°或45 ° ），并以平行于螺杆轴线的方向挤出，优点是加强了溶料塑化，提高了产品质量，适于生产大口径管。缺点是结构复杂，模具成本高。 现将三种机头的特性列于表（11-1） 表11-1 机头特性表 １．口模内径 其值不等于管材外径的尺寸。 与材料的性质、口模的温度压力以及定径套的结构有关。 D= d / k 2. 模定型段长度Ｌ值的确定 口模和芯棒的平直部分的长度称为定型段。过长时，料流阻力增加很大，过短时，起不到定型作用。 2、机头结构参数： (１)压缩比εj 　　 (２)分流器Ｒ及流道α 　　　 分流器结构如图(11-8)． (３)芯模及口模的过渡段的压缩角β, 压缩角β比较重要，直接影响管材光洁度，β过大，制品明显出现表面粗糙，一般取（０.８－１.５）Ｌ，但是压缩角必须通过过渡段长度进行校核，使其β＝ 14°～ 50 ° 范围。 　 ——管材内径　cm (mm) 　　　 　　　——管材外径　cm (mm) 各种管材拉伸比可参考表(11-3)选取。 芯模外径可按式(11-6)得： 　　　　　　　　　　　　　　　 (11-14) 3、强度计算 　挤出机头结构见图11-4至11-6。实践证明，分流器支架的分流锥筋处是机头中强度最底的地方，同时也是制造工时较多的零件，所以对分流器支架必须进行强度校核。 　对分流器支架强度的校核主要考虑分流锥筋的煎切强度，分流锥筋的剪切应力必须小于许用剪切应力，即： 　　　　　　　　　　　　　　　　(11-14) 式中　　　 —— 机头压力降kg/cm2，可取60~130kg/cm2 。 　　　　 ——分流锥筋在物料流动方向上的投影面积cm2。 　　　　 —— 分流锥筋横断面积cm2。 　　　　 —— 分流锥筋数量 管材的定型方法主要有两种：内径定型法和外径定型法。 内径定型：即定型套控制管材的内径尺寸及圆度，使仍程半熔体的塑料管坯包紧定型套控制管材的内冷却硬化。 外径定型：即定型套控制管材的外径尺寸及圆度，借助压缩空气作用使半熔体的管坯紧贴于定型套的内径冷却硬化。 　　　　　　　　　　　　　　 １、定型模结构 图11-11为外径定型的内压法。 图11-12为外径定型内压法的另一种结构形式。 图11-13为外径定型的真空法。 图11-14为内径定型法。 2、定型尺寸确定 (1)内径定型法的定型套 内径定型法的定型套见图11-14,应设计成锥形，其斜度为0.6°～0.1°,适用于管材直径大于30mm以上，对于小管材，操作比较困难，不适用。 (2)外径定型法的定型套 　定型套内径径向尺寸应考虑管材定型后收缩因素、膨胀效应及牵引等对管材尺寸的影响。定型长度仍应依据管材壁厚、牵引速度而定，对管材直径小于35mm的定型套长度及直径可