液压系统故障诊断与维修.pptVIP

液压传动系统常见故障及排除方法 五、换向阀的故障分析及排除方法a、故障现象：滑阀不换向故障分析： 1、滑阀卡死、阀体变形2、具有中间位置的对中弹簧折断3、操纵压力不够4、电磁铁线圈烧坏或电磁铁推力不足5、电气线路出故障6、液控换向阀控制油路无油或被堵塞排除方法：1、拆开清洗脏物，去毛刺2、调节阀体安装螺钉使压紧，力均匀或修研阀孔3、更换弹簧4、操纵压力必须大于0.35Mpa5、检查、修理、更换6、消除故障 液压传动系统常见故障及排除方法 b、故障现象：电磁铁控制的方向阀作用时有响声 故障分析： 1、滑阀卡住或摩擦力过大2、电磁铁不能压到底3、电磁铁铁芯接触面不平或接触不良 排除方法： 1、修研或调配滑阀2、校正电磁铁高度3、消除污物，修正电磁铁铁芯 液压传动系统常见故障及排除方法 现象：如图所示二级调压回路中，液压系统循环运行，当二位二通电磁换向阀4通电右位工作时，液压系统突然产生较大的液压冲击。 液压传动系统常见故障及排除方法 故障分析：这个二级调压回路，当二位二通电磁换向阀4通电关闭，系统压力决定于液流阀2的 调整压力P1,阀4通电切换，系统压力就有调压阀3的调整压力P2决定，由于阀4与阀3之间的 油路没有压力，阀4右位工作时，溢流阀2的远程控制口处的压力由P1几乎下降到零后才又回升到P2,这样系统必然产生较大的压力冲击。 解决措施：将此二级调压回路设计成下图所示结构形式，即把二位二通电磁换向阀接到阀三的出油口，并与油箱相通。（具体如下图） 改进后的二级调压回路 液压传动系统常见故障及排除方法 现象：当液压缸向下运行时，活塞断续向下跳动，并因此引发激烈的振动，致使系统无法正常工作。 液压传动系统常见故障及排除方法 故障分析：由于活塞向下运动时回路中没有背压，液控单向阀4打开后，活塞会因自重向下跌落（加速下降），使液压缸上腔失压，于是液控单向阀因失压而关闭，使活塞运行停止，随后油路上又建立起压力，液控单向阀又打开，不短重复上述过程，即活塞断续下降，并引起强烈振动。 解决措施：在液压缸下腔的出口油路上加设节流阀和单向阀（改进后图如下） 改进后的平衡回路 由于节流阀作用在回油路上，构成了回油节流调速回路，溢流阀起调压与溢流作用，液压缸上腔有溢流阀调定，液控单向阀打开后也不会出现失压，液控单向阀开启后不会出现关闭，于是就不会出现上述故障了。 * * 液压系统故障诊断 一、调试阶段的故障 二、运行初期的故障 三、运行中期的故障 四、运行中期的故障 五、运行突发的故障 液压系统故障特征 一、试制液压设备调试阶段的故障 （1）外泄漏严重，主要发生在接头和有关元件的端盖处。 （2）执行元件运动速度不稳定 （3）液压阀阀芯卡死，运动不灵活和运动不到位，导致执行元件动作失灵 （4）压力控制阀的阻尼孔堵塞，造成压力不稳定 （5）阀类元件漏装弹簧，密封件等机件，造成控制失灵 （6）液压系统设计不完善，液压元件选用不当，造成系统发热、噪声、振动、执行机构运动精度差等故障现象 二、液压系统运行初期的故障： （1）管接头因振动而脱落 （2）密封件质量差，或由于装配不当而破损，造成泄漏 （3）管道或液压元件内由于夹杂物在液流冲击下脱落，堵塞阻尼孔和滤油器，造成压力和速度不稳定 三、液压系统运行中期的故障： 液压系统运行中期，故障率最低，是液压系统运行的最佳阶段，此阶段控制油液污染是极其重要的。油液温度一般不应超过60℃,一般控制在35 ℃-55 ℃之间. 四、液压系统运行后期期的故障： 液压系统运行后期，液压元件因工作频率和负荷的差异，易损件开始正常的超差磨损。此阶段故障率较高，泄漏明显增加，效率下降。此阶段要加强维护，发现异常情况，及时分析原因，采取有效对策，以防止重大事故发生。 五、液压系统运行突发的故障： 液压系统故障诊断流程图 设备故障 动作失灵 压力不稳 振动和噪声 发热 泄漏 分析故障源 能源装置 控制调节元件 执行元件 管路 油箱 所要查的元件清单 检查顺序 初检 用仪器和设备进一步检查 对发生故障的元件进行修复或更换 重新安装调试 液压系统图 ? 噪声 过热 振动 冲击过大 泄漏 流量、压力、方向 故障诊断步骤 （1）了解设备性能：熟悉液压系统的工作原理及每个组成元件的应用。 （2）调查情况：向操作者询问出故障前后系统状况及异常情况，产生故障的部位和故障现象，同时了解过去这类故障的排除情况。 （3）现象观察：若设备还能启动运行，应当亲自启动设备，操纵有关控制部分，观察现象，查找故障原因。 （4）查阅技术文档：查阅设备技术