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数控技术;第一章 数控机床概述 第二章 数控机床的主传动系统 第三章　数控机床的进给传动系统 第四章 自动换刀装置 第五章 数控机床的辅助装置 第六章 常用数控机床 第七章 数控机床的应用;第一章 数控机床概述;数控机床的特点，正好能适应产品更新换代快、品种多、质量和生产率高、成本低和自动化程度高的要求。 20世纪40年代以来，汽车、飞机和导弹制造工业发展迅速，原来的加工设备已无法承担加工航空工业需要的复杂型面零件。 数控技术就是为了解决复杂型面零件加工的自动化而产生的。 ;1945年—美国开始研制； 1952年—美国帕森斯（Parsons ）公司 和麻省理工大学（ M IT）研制成第一台三坐标 立式数控铣床，用于加工直升飞机叶片轮廓检查用样板; 1955年—美国进入实用化阶段； 1956年——日本； 1958年——我国开始研制数控机床（???理能解决，但精度很低）；;1·1·1数控机床的产生与发展过程 1946年诞生了世界上第一台电子计算机，它为人类进入信息社会奠定了基础。1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国研制出第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。 数控机床发展至今，经历了两个阶段和六代的发展。;1、数控（NC）阶段 1952年—1970年 硬件连接数控（HARD-WIRED NC），简称数控（NC）：用数字逻辑电路制成一台专用计算机作为数控系统。 NC经历了三代： 第一代：电子管数控，1952-1959 第二代：晶体管数控，1959-1965 第三代：集成电路数控，1965-1970;2、计算机数控（CNC）阶段 从1970至今 发展到1970年，通用小型计算机已开始出现并成批量生产，其运算速度比20世纪五六十年代有了大幅度的提高，且其生产成本大幅降低，可靠性高，更新换代快。 为将通用小型计算机运用于数控系统打下了基础：运行速度已能满足数控系统、性能更强、价格低。 特别是价格大大降低，使数控系统的成本大大下降，这使数控机床进入普通用户成为可能。;于是，进入了计算机数控（CNC）阶段。 随着计算机技术的发展与成熟，CNC也经历了三代： 第四代：小型计算机数控，1970-1974 第五代：微型计算机数控，1974-1990 第六代：基于PC的数控，1990至今 ;1·1·2 数控机床的发展趋势;1．高速、高效和高精度 高速、高效和高精度是机械加工的目标。 （1）高速 1）主轴转速：机床采用电主轴，主轴最高转速达200 000 r/min。 2）进给率：在分辨率为0.01μm时，最大进给率达到240m/min且可获得复杂型面的精确加工。 3）运算速度：微处理器的迅速发展为数控系统向高速、高精度方向发展提供了保障。已开出CPU为32位及64位的数控系统，其频率提高到几百兆赫、上千兆赫。;正由于数控系统运算速度的极大提高，使得当分辨率为0.1 μm、 0.01μm时仍能获得高达24～240 m/min进给速度。 4）换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具换刀速度普遍已达到1s左右，高的已达到0.5s。 德国Chiron公司将刀库设计成篮子样式，以主轴为轴心，刀具在圆周布置，其刀到刀的换刀时间仅为0.9s。;新一代数控机床只有通过高速化大幅度缩短切削工时才可能进一步提高生产率。 超高速加工特别是超高速铣削与新一代高速数控特别是高速加工中心的开发应用密切相关。 随着超高速切削机理、超硬耐磨长寿命刀具材料和磨料磨具、大功率高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件以及高性能控制系统（含监控系统）和防护装置等一系列技术领域中关键技术的解决，应不失时机地开发应用新一代高速数控机床。;2）高效 依靠快速、准确的数字量传递技术对高性能的机床执行部件进行高精密度、高响应速度的实时处理，现在数控机床自动换刀时间量短可达0.5s以内。 采用新的刀库和换刀机械手，使选刀动作更快速、可靠； 采用各种形式的交换工作台，使装卸工件的时间缩短； 采用快换刀具、夹具装置以及实现对工件原点快速确定等，缩短辅助时间。;3）高精度 从精密加工发展到超精密加工（特高精度加工），是世界各国工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级（﹤10nm），其应用范围日趋广泛。 超精密加工主要包括：超精密切削（车、铣）、超精密磨削、超精密研磨抛光以及超精密特种加工（三束加工及微细电火花加工、微细电解加工和各种复合加工等）。;随着现代科学技术的发展，对超精密加工技术不断提出了新的要求。 新材料及新零件的出现，更高精度要求的提出等都需要超精密加工工艺、发展新型超精密加工机床、完善现代超精密加工技术，以适应现代科技