电液伺服动态试验技术与电液伺服动态试验机-新三思集团.PDF

电液伺服动态试验技术与电液伺服动态试验机 ■ 济南新三思公司 程永全 ［摘 要］ 回顾了试验机的发展历史，尤其是电液伺服技术的发展以及电液伺服动态试验机的发展历程，分析了电 液伺服控制系统以及电液伺服动态试验机的技术原理。 ［关键词］电液伺服 动态试验机 闭环控制 性能曲线 1 前言 工业生产中各种材料、零部件、构件以至整机或整个建筑物等都需要经过试验才能确定他们的力 学性能。在了解了这些性能以后才能使设计合理、使用可靠。经过试验才能确定产品性能的优劣。因 此，试验机在国民经济中占有相当重要的地位，它的发展水平在某种程度上反映了一个国家的工业水 平，尤其是动态试验机的水平更是代表了一个国家在材料力学研究领域的水平。 （1） 电液伺服动态试验技术以及电液伺服动态试验机的发展历史 最早的静态试验机是机械式，如英国早在 1880年已生产了杠杆重锤式材料试验机,在 1908 年又 生产了螺母、螺杆加载的万能试验机（电子万能试验机的雏形），这些试验机可进行材料的拉伸、压 缩、弯曲和扭转等验，约在 90 年前，瑞士 Amsler 公司开发了液压万能试验机，这种试验机较机械式 操作简便、输出力大、结构简单、体积紧凑，能完成材料的各种静态力学性能试验。 仅仅了解材料的静态力学性能是远远不够的，在现实生活中大部分的破坏是因为疲劳破坏。材料 的动态力学性能不仅对于航空、造船和原子能等尖端工业产品有着十分重要的意义，也是影响一般机 械产品可靠性和使用寿命的一个重要因素。根据国外统计，失效的机器零件中 50%-90%为疲劳破坏。 轴、曲轴、连杆、齿轮、弹簧、螺栓、压力容器、海洋石油平台、气轮机叶片、水轮机转轮和叶片、 焊接结构等许多机器零部件和结构件的主要结构等许多机器零部件和结构件的主要破坏方式都是疲 劳断裂。特别是近 60 年来，随着机器向高温、高速和大型化方向发展，机器零件的工作应力日趋提 高，工作环境日趋恶劣，疲劳破坏的事故更是层出不穷。因此许多发达国家非常重视对疲劳强度的研 究。疲劳问题的产生可追溯到 19 世纪初叶，产业革命以后，随着蒸汽机车和机动运载工具的发展以 及机械设备的广泛应用，运动部件的破坏经常发生，破坏处的名义应力不高，低于强度极限，有时还 低于屈服极限。直到 1829 年，其原因才被德国 Albert（阿尔培特）用矿山卷扬机焊接链条进行的疲 劳试验所阐明。1893 法国工程师 J.V.Poncelet（彭西列特）首先采用了“疲劳”这一术语，用来描 述材料在交变载荷下承载能力逐渐耗尽以至最终断裂的破坏现象。 因此材料的力学性能并不能简单的以静态力学性能代替。要了解材料的力学性能不仅要进行静态 力学性能试验还要进行动态力学性能试验即疲劳试验。 最早的疲劳试验机出现在 1850 年，德国人 1 本文章版权归新三思集团公司及作者本人所有，转载必究。 A.Whler(沃勒)设计了第一台用于机车车轴的疲劳试验机（亦称 A.Whler 疲劳试验机）。这种疲劳试验 机是将试件作回转运动，用偏心轮及砝码加载进行疲劳试验，以后的有些疲劳试验机将砝码改为弹簧 加载，虽然结构略为紧凑，但这种疲劳试验机作用力小、改变频率及幅值都较困难。给疲劳试验的研 究带来很大的困难，同时也阻碍了材料的疲劳性能的研究。电液伺服动态试验机，在此背景下随着电 液伺服技术的发展而发展起来。由于它既能进行动态的高低周疲劳、程序控制疲劳试验，也能进行静 态的恒速率、恒应变、恒应力控制下的试验和各种常规的力学性能试验，还可进行断裂力学试验，根 据需要也可以进行部分的振动和冲击试验，也可以对广义范围上材料或构件的疲劳寿命、裂纹扩展、 断裂韧性性能测试、实际试件的安全性评价、工况模拟等，因此有着其它任何种类的试验机所不能比 拟的优势，是国际疲劳界最推崇的材料试验设备。 在上个世纪 50 年代初，出现了高速响应的永磁式力矩马达，50 年代后期又出现了已喷嘴挡板阀 为先导级的电液伺服阀，使电液伺服系统成为当时响应嘴快，控制精度最高的伺服系统。1958 年美国 勃莱克布恩等公布了他们在麻省理工学院的研究工作，为现代电液伺服系统的理论和实践奠定了基 础。60 年代各种结构的电液伺服阀的相继问世，特别是以穆格为代表的采用干式力矩马达的级间力反