皮带运输机PLC控制系统.docx

课题七 皮带运输机PLC控制系统 图7.1 皮带运输机的动作示意图 一、实训目的 1．熟悉步进顺控指令的编程方法； 2．掌握选择性流程程序的编制； 3．掌握皮带运输机的程序设计及其外部接线。 二、实训器材 1．可编程控制器1台(FX2N-48MR)； 2．皮带运输机模拟显示模块1块(带指示灯、接线端口及按钮等)； 3．实训控制台1个； 4．电工常用工具1套； 5．手持式编程器或计算机1台； 6．连接导线若干。 三、实训要求 设计一个用PLC控制的皮带运输机的控制系统。其控制要求如下： 在建材、化工、机械、冶金、矿山等工业生产中广泛使用皮带运输系统运送原料或物品。供料由电阀DT控制，电动机M1、M2、M3、M4分别用于驱动皮带运输线PD1、PD2、PD3、PD4。储料仓设有空仓和满仓信号，其动作示意简图如图7.1所示，其具体要求如下： 1．正常起动，仓空或按自动起动按钮时的起动顺序为M1、DT、M2、M3、M4，间隔时间5s； 2．正常停止，为使皮带上不留物料，要求顺物料流动方向按一定时间间隔顺序停止，即正常停止顺序为DT、M1、M2、M3、M4，间隔时间5s； 3．故障后的起动，为避免前段皮带上造成物料堆积，要求按物料流动相反方向按一定时间间隔顺序起动，即故障后的起动顺序为M4、M3、M2、M1、DT，间隔时间10s； 4．紧急停止，当出现意外时，按下紧急停止按钮，则停止所有电动机和电磁阀； 5．具有点动功能。 四、软件程序 1．I/O点分配 X0：自动/手动转换；Xl：自动位起动；X2：正常停止；X3：紧急停止；X4：点动DT电磁阀；X5：点动M1；X6：点动M2；X7：点动M3；X10：点动M4；X11：满仓信号；X12：空仓信号；X13：故障起动 Y0：DT电磁阀；Y1：M1电动机；Y2：M2电动机；Y3：M3电动机；Y4：M4电动机。 2．设计方案 根据系统控制要求及PLC的I／O分配，设计皮带运输机的系统程序如图7.2所示。 五、系统接线 根据皮带运输机的控制要求，其系统接线图如图7.3所示(PLC的输出负载都用指示灯代替)。 六、系统调试 1．输入程序，按前面介绍的程序输入方法，用手持式编程器(或计算机)正确输入程序。 2．静态调试，按图7.3所示的系统接线图正确连接好输入设备，进行PLC的模拟静态调试，并通过手持式编程器(或计算机)监视，观察其是否与控制要求一致，否则，检查并修改、调试程序，直至指示正确。 3．动态调试，按图7.3所示的系统接线图正确连接好输出设备，进行系统的动态调试，先调试手动程序，后调试自动程序，观察指示灯能否按控制要求动作，并通过手持式编程器(或计算机)监视，观察其是否与控制要求一致，否则，检查线路或修改程序，直至指示灯能按控制要求动作。 七、实训报告 1．实训总结 （1）画工艺流程图，分析I/O性质，计算I/O点数、存储容量，PLC选型； （2）编写程序（在PC机上编程并下载到PLC中）； （3）运行并调试程序，运行调试记录； （4）画PLC控制系统外部接线图（含主电路及供电图）； （5）撰写课程设计论文。 2．思考 （1）用顺序功能图编制皮带运输机的程序。 （2）在皮带运输机的工作过程中突然停电，要求来电后按停电前的状态继续运行，请设计其控制程序。 图7.3 皮带运输机的PLC控制系统外部接线图 图7.2 皮带运输机的PLC控制系统顺控流程图 课题八 双头钻床PLC控制系统 图8.1 双头钻床的工作示意图 一、实训目的 1．熟悉步进顺控指令的编程和用法； 2．掌握并行性流程程序的编制； 3．掌握双头钻床的程序设计及其外部接线。 二、实训器材 1．可编程控制器1台(FX2N-48MR)； 2．双头钻床模拟显示模块1块(带指示灯、接线端口及按钮等)； 3．实训控制台1个； 4．电工常用工具1套； 5．手持式编程器或计算机1台； 6．连接导线若干。 三、实训要求 设计一个用PLC控制的双头钻床的控制系统。其控制要求如下： 1．双头钻床用来加工圆盘状零件上均匀分布的6个孔如图8.1所示。操作人员将工件放好后，按下起动按钮，工件被夹紧，夹紧后压力继电器为ON，此时两个钻头同时开始向下进给。大钻头钻到设定的深度(SQ1)时，钻头上升，升到设定的起始位置(SQ2)时，停止上升；小钻头钻到设定的深度(SQ3)时，钻头上升，升到设定的起始位置(SQ4)时，停止上升。两个都到位后，工件旋转120°，旋转到位时SQ5为ON，然后又开始钻第二对孔。3对孔都钻完后，工件松开，松开到位时，限位开关SQ6为ON，系统返回初始位置。 2．具有手动和自动运行功能。 3．具有上电和急停断电功能。 4.大钻头、小钻头由两台三相异步电动机带动。电机的正反转完成上升、下降的功能；旋转由第三台电机带动。上升、下降及