汽车轻量化研究述.ppt

激光焊接在汽车上的另一个成功的应用是板材的激光拼焊。 激光拼焊又称预制板材技术，就是根据车身设计的强度和刚度要求，采用激光焊接技术把不同厚度、不同表面镀层甚至是不同原材料的金属薄板焊接在一起，然后再进行冲压。其流程如下 激光拼焊板工艺流程  1993年~2000年欧洲激光拼焊板使用情况 采用激光拼焊的形式可以根据车身上各个部位的实际受力和变形的大小，预先为各车身部件定制一块理想厚度的拼接板，从而达到节省材料。、减轻质量且提高车身零部件性能的目的，并且还能实现不同材料板材的焊接，从而进一步发挥其减重的潜力。 早期的拼焊的方法主要应用于小型部件上，随着技术的成熟，拼焊材料逐渐扩大于车身侧板和车厢底板等大型部件 高强钢拼焊应用于车身 激光拼焊技术在车身上的应用 （a） （b） 激光焊接在汽车制造中的另一个重要应用是车身框架的激光焊接。 汽车车身部件的传统连接方式为点焊连接，属于间断连接，而激光焊接是连续连接，比点焊的间断连接能够更好地传递载荷，提高了车身的刚度和强度；同时，采用激光焊接技术，车身冲压件的搭接边宽度减少，减少了钢板使用量，减轻了车身质量。德国大众的第 5 代 Golf 车身，激光焊总长达到了70 m。白车身质量 才252 kg，扭转刚度达到了25 kNm /（°） 大众 Golf 激光焊接白车身 迈腾的激光焊缝长达42m，保证了其整体尺寸的精确性、车身强度和刚性。速腾的激光焊接主要是在车身的顶盖和侧围的连接、底板不等厚板的拼接车门内板不等厚板的拼接、底板与侧围、后围板、前后风窗口以及门框等连接处。在外观上，采用激光复合钎焊的车顶只有一条细致平滑的焊缝，直接作为外表面而增加了车身的流线视觉效果。 碳纤维符合材料在汽车制造中的实际应用 碳纤维符合材料在汽车中的实际应用 碳纤维符合材料在汽车制造中的实际应用 宝马M3碳纤维车顶 车重降低5KG,市场售价110.5万，普通钢制车顶售价110万 本田御用改装厂——无限推出碳纤维材质牌照架版改装飞度 雷克萨斯FLA优质跑车 60%车身采用碳纤维符合材料 不仅加强车身坚固性 较铝制车身减重100KG 陶瓷材料 继金属、塑料之后发展起来的第3大类材料。发展只有20年左右，但具有优良的力学性能（高强度、高硬度、耐腐蚀、耐磨损等）和化学性能（耐热冲击、耐氧化、蠕变等）。作为轻量化材料用于汽车零件，不仅直接起到轻量化的作用，更因其优良的耐热性、耐腐蚀性和耐磨性，用于汽车发动机燃烧室及热交换器等零件，使功率提高，油耗大大下降，从节能角度看则间接地起到轻量化效果。蜂窝夹层材料是早已在飞机上采用的材料，其最大特点是刚性高、比强度高、密度低。目前应用在汽车上的实例还不多，但应用研究在不断前进，将来会较多地得到运用。 车型 尺寸规格（mm） 菱镁复合板 重量（kg） 蜂窝夹芯板 重量（kg） 减重 % CPB12 2045×540×15 24 9.4 61 2045×450×15 14.2 7.5 47 卧铺板 蜂窝夹芯板 菱镁复合板 面层和衬条采用五合板 陶瓷材料典型应用案例 液压成形就是利用流体介质来代替模具传递力以实现金属塑性加工称为液压成形。液压成形分为两种:一种是所谓内高压成形,即在金属管内充满高压液体,并利用模具施压使其成形;此外就是金属板料的液压成形,它利用高压液体代替一半模具,使板料成形,获得工件。 液压成形,尤其是金属管件内高压成形,不但简化了模具结构,缩短了产品的生产周期,而且可以制造出其它方法所不能制造的复杂工件,这对提高汽车性能、减少零件数量和减少汽车自重有十分重要的意义,已经得到广泛应用。 汽车轻量化新工艺—液压成型 液压成型的应用 液压成形技术早在20世纪40年代就被用于汽车制造业。20世纪90年代以来，受到汽车轻量化及安全性要求的推动，汽车中越来越多的结构件采用圆管作为成形毛坯，利用充液成形技术来完成制造，如汽车传动轴、轿车发动机支架、排气管、装配式凸轮轴等。在德国、美国的汽车制造业中得到了广泛的应用，目前，包括丰田、奥迪在内的众多著名的汽车制造商已将此技术应用于汽车覆盖件的生产上。 液压成形件在车身结构中的应用 　 可用液压成形生产的汽车零部件 内高压成形工艺的典型应用 采用内高压成形技术，可制造各种沿轴线变化的圆形、矩形或异性截面的空心结构汽车零件。例如：美国福特公司的Mondeo轿车的发动机支架采用液压胀形技术后，与传统的加工技术相比，具有显著的优势：①零件数由6个减少为1个；②制造工序由32道减少为3道； ③构件的质量由12kg减少为8kg；④每件的成本由20英镑减少为10英镑。典型零件如图所示。 采用液压