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冲压工艺与模具制造复习考点 第一章 1、冲压：是金属塑性成形的基本方法之一、是在常温下利用冲压模在压力机上对金属板材 施加压力使之产生属性变形或使其分离，从而得到一定形状，并且满足使用要求的零件加工方法。 2、冲压三要素：设备、材料、模具 3、冲压工艺特点： 优点：生产率高；操作简单；产品精度高；材料利用率高；批量越大，成本越低；冲压属于塑性变形 缺点：对于批量小的制件，模具费用成本增高；模具需要一个生产准备周期；噪声大 4冲压工艺分类 按变形性质分：①分离工序：落料；冲孔；切边；切断；剖切等 ②成性工序：弯曲、拉深、翻边、胀形等 按基本变形方式分类：①冲裁、②弯曲、③拉深、④成形 按工序组合形式分类：①单工序冲压 ②复合冲压 ③级进冲压 5、冲压对冲压材料的基本要求：①满足使用性能要求（冲压件应具有一定的强度、刚度、等力学性能）；②满足冲压工艺要求（材料具有良好的塑性、较低的变形抗力） 6、什么是冲压成形性能？影响其因素与那些？ 答：材料对冲压成形工艺的适应能力称为板料的冲压成形性能； 影响因素：①抗破裂性（指金属板料在冲压成形过程中抵抗变形抗力的能力） ②贴膜性（指板料在冲压过程中取得与模具形状一致的能力） ③定行性（指零件脱模后保持其在模内既得形状的能力） 7、压力机最大闭合高度：滑块处于下点时，滑块下表面到工作台上表面之间的距离 8、模具闭合高度：模具在工作位置下死点时，下模座下平面与上模座的上平面之间的距离 第二章 1、冲裁是利用模具是板料产生分离的冲压工序 2、简述冲裁变形的过程： 答：①弹性变形阶段：凸模下行与板料接触时，便开始冲裁，由于凸模、凹模之间存在间隙，使板料在承受压力同时，又受到弯矩的作用，板料不仅产生弹性压缩变形，同时产生弯曲和拉深变形，这一阶段板料内部应力没有超过弹性极限，若凸模卸载，板料立即恢复原状 ②塑性变形阶段：凸模继续压入，板料内应力达到屈服极限，板料产生塑性剪切变形。当达到极限应力应变值时，材料产生微小裂纹，塑性变形阶段结束 ③断裂分离阶段：材料裂纹产生后，凸模继续下压，已形成的微裂纹沿着最大切应变速度方向向内部延伸，若间隙合理，上下裂纹相遇重合，板料被剪切分离。分离后，凸模继续下行，将部分材料挤入凹模口，冲裁结束 3、冲裁件断面特征与形成原因？ 答：①圆角带：在凸模刃口刚压入材料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形（在弹性变形阶段形成）； ②光亮带：发生在塑性变形阶段，当刃口切入材料后，材料与凸、凹模切刃的侧表面挤压而形成的光亮垂直的断面 ③断裂带：在断裂带形成，由于刃口附近的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面。 ④毛刺：在塑性变形阶段后期，在模具侧面距刃尖不远的地方产生吗，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而产生毛刺 4、影响冲裁件断面质量的因素有哪些？ 答：①材料的力学性能：材料塑性好，裂纹出现的迟，被剪切深度增加，所得光亮带所占比例越大，断面质量较好；材料塑性差，裂纹出现的早，使得断面的光亮带所占比例较小，圆角、毛刺较小，大部分是粗糙的断裂面 ②模具间隙：模具间隙是影响断面质量的重要原因 模具间隙偏小时，材料所受弯矩减小，推迟裂纹的产生，使光亮带所占比例增加，踏脚减小，断面质量较好。但如果模具间隙过小时，凸、凹模刃口处产生的裂纹将不会重合，形成第二光亮带，在表面形成而高的毛刺，断面质量不理想； 模具间隙偏大时，材料所受的弯矩增加，拉应力增加，压应力减小，裂纹提前产生，光亮带所占比例减小，断面质量差；模具间隙过大时，凸、凹模刃口处产生的裂纹不会重合，位于两条裂纹之间的材料被强形拉断，制件断面形成两个有斜度的断裂带，此时断面质量最差。 模具间隙合理时，凸、凹模处裂纹重合，光亮带所占板厚1/2~1/3，断面质量满足使用要求。 ③模具刃口状态，凸模钝，落料件上端产生毛刺；凹模钝，冲孔件下端产生毛刺；凸、凹模同时钝时，冲裁件上下两端都会产生毛刺 5、冲裁件尺寸精度是冲裁件的实际尺寸与图纸标注尺寸之差。 6、冲裁件的形状误差是指翘曲、变形、扭曲等 7、冲裁件尺寸精度的影响的因素？ 答：①冲裁模的制造精度：精度越高，冲裁件的精度也越高 ②冲裁材料性质：对于软的材料，弹性变形量较小，冲裁后回弹值也小，零件精度高。对于硬的材料则相反 ③冲裁间隙：1.间隙过大时，落料件尺寸会小于凹模尺寸；冲孔件尺寸则会大于凸模尺寸。 间隙过小时，落料件尺寸会大于凹模尺寸；冲孔件尺寸则会小于凸模尺寸。 8冲压件在条料或板料上的布置方法称为排样 9、冲裁废料分为：结构废料和工艺废料。要提高材料的利用率，主要从减少工艺废料着手。 减少工艺废料的措施有：①采用合理的排样方案；②选择合适的板料规格和裁板方案；③利用废料制作小零件。