《03准时生产制》-课件设计（公开）.pptVIP

3 准时生产制（JIT） 第一节、JIT的发展 第二节、JIT的含义/概念 第三节、JIT的拉动式计划与控制 第四节、JIT的看板管理系统 第五节、5S 一、JIT的起源 豐田(TOYOTA)案例 1.豐田背景 *1930 - 1940 完成第一部汽車交易 A.豐田家族開始研究汽車工業 B.第一部車製造完成 C.豐田式生產管理被實行 推出新的生產概念『即時化生產』(Just in Time) *1940 - 1950 公司的危機時期 A.以日本主要汽車公司為目標 B.公司努力與美國競爭者奮鬥 C.公司接近破產 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 零缺陷 (Zero Quality Control) 品質不只是指成品和服務的品質﹐也包括完成這些產品和服務的過程和活動之品質 傳統用統計方法來控制品質﹐只能保持現在的產品質素﹐防止不良品交給客戶 使用源頭質量控制 在不良品的出現前實施質量控制 自己檢查自己的產品﹐不讓不良品流向下工序 員工必須明白質量的重要 有足夠的訓練 出錯保護設計(Poka Yoke) 設計防止錯誤的方法 浪費 – 超產 比下工序要求做的更多﹐更早﹐或更快原因 沒有考慮下工序之產能﹐只求盡快完成本工序所負責的工作 產能不平均﹐多余的產能引致超產 害怕有不良品 擔心機器故障 員工有可能缺席 有效的運用昂貴機器﹐不可把它停下來 影響 提早耗用原材料﹐浪費人力及設施﹐增加利息成本及額外空間來儲存多余產品帶給我們一個安心的錯覺﹐掩蓋了很多問題﹐防礙改善工作 浪費 – 等候時間 工人雙手停滯不動﹐等候工作的來臨 原因: 生產線不平衡﹐缺料﹐機器故障 工作員在旁監察機器運作 工作員等候下一個工作件到達 浪費 – 不必要的搬運 搬運是一個不可缺少的運作 搬運并不產生價值﹐會發生損壞物品的可能 原因 兩個分離的工序 過份使用運輸帶 浪費 – 庫存 庫存包括成品﹐在制品﹐外購件及原材料等 壞處 由于占用空間﹐不只不能創造價值﹐還增加營運成本 庫存會隨時間而變壞﹐更會引起意外 庫存是隱藏問題的方法 浪費 – 非增值過程和活動 在生產過程中﹐如加工工序不能產生價值﹐就是浪費 原因 不適當的科技或設計 由于工序無法同步進行 分工過份精細 浪費 – 多余的動作 任何人體的動作﹐若沒有直接產生附加價值﹐就是沒有生產力 原因 物料存放的方式 工作方法 浪費 – 不良品的產生 不良品干擾了生產活動﹐耗費重修費用﹐亦浪費了資源 原因 高速昂貴的機器 設計的變更 不了解客戶的需要 Everyday Examples 一、拉动式计划特点 设备U型布置符合“IO一致”，即材料的放置点（Input）与完成品的取出点 (Output)的位置尽可能靠近，这样既可以减少作业人员加工完成返回起点时存在“步行和时间浪费”，还可以方便的增减作业人员来适应生产量的变化。该项目的设备U型布置如图所示。 一、看板控制系统概述 看板 (Kanban) – 何謂看板? Kan – 咭 Ban – 信號 在准時化生產中﹐用以管理批量生產的一種溝通工具 依附在產品上﹐說明運輸數量﹐當產品用完后﹐即退回原處﹐作為再生產指令 看板 (Kanban) – 看板的種類 取貨看板 記載后工序從前工序所領取的物料名稱與數量 工序間取貨看板 指出領取物料的編號﹐名稱﹐類型﹐物料存放位置﹐前工序序號和后工序序號等 供應商取貨看板 指出有關供應商商品的特征﹐供應商名稱﹐交貨日期和數量等資料 看板 (Kanban) – 看板的種類 生產看板 用來指定某工序必須生產的制品之名稱及數量 加工看板 指出需加工制品的編號﹐名稱﹐類型﹐制品存放位置﹐加工設備等資料 信號看板 固定在生產線上作為生產指令﹐如信號燈 看板 (Kanban) – 形式 紙板 箱 地上或桌上划上置物方塊 〈1〉店铺的实例生产线 看板數量 N = D x T x ( 1 + E ) / C N = 看板數量 D = 每日計划平均生產數量 (個) T = 每天設置機器及傳送容器平均時間 E = 工作站的效率損失 (%) C = 容器的容量 例 每天工作 = 8小時 每個產品生產周期時間 = 30秒 每天設置機器及傳送容器的平均時間 = 15分鐘 工作站的效率損失 = 6% 容器的容量 = 4個 D = 8小時x60分鐘/0.5分鐘 = 960個 T = 15分鐘/8小時x60分鐘 = 0.031分鐘 N = 960個x0.031分鐘x (1+0.06) /4個 = 7.89 = = 8 看板數量 看板過多 = 存貨過多 看板過少 = 有空閑