一、项目名称多轴向经编装备及复合材料制备关键技术及.PDF

一、项目名称: 多轴向经编装备及复合材料制备关键技术及产业化 二、提名意见: 随着国防军工、航空航天、轨道交通、风力发电、新能源汽车等行业的深入发展，迫切需 要开发轻量化、低成本的高性能纤维复合材料。 该项目解决了“纤维织造-复材成型-加工应用”产业链关键技术。研发了具有自主知识产 权的碳纤维展纤整经机、碳纤维多轴向经编机、玻璃纤维高速多轴向经编机等高性能纤维增强 材料核心技术装备；攻克了国产碳纤维、玻璃纤维等高性能纤维的多轴向编织技术；构建了碳 纤维增强热塑性编织结构复合材料性能预测、结构优化设计方法、专用模具等；研发了多轴向 经编增强材料的热塑/热固性树脂基复合材料快速成型技术及自动化单元装备，生产效率大幅 提升。 该项目已获授权发明专利超过40 件；制定国家标准2 项；建立了多轴向经编材料生产线 52 条，复合材料生产线 2 条，并实现了产业化，取得了显著的经济效益和社会效益。项目整 体技术达到国际先进水平，满足了航空航天、风电叶片、汽车等国家重大需求，具有广阔的发 展前景。 提名该项目为国家科技进步奖 贰 等奖。 三、项目简介 该项目属于新材料技术领域，涉及纺织科学技术、纺织机械、复合材料快速成型及装备工 艺技术等跨学科领域，是高性能纤维经编至复合材料成型产业环节发展的核心关键技术的重大 创新。 随着国防军工、航空航天、轨道交通、风力发电、新能源汽车等行业的深入发展，对应用 材料体系提出了轻量化、低成本、高效率制备的市场需求，高性能纤维复合材料是满足这一要 求的最佳解决途径。目前，高性能纤维的多轴向经编装备关键技术及其复合材料高效率制备技 术被德国、日本等发达国家垄断，尤其是技术壁垒较高的碳纤维多轴向经编装备及技术严禁出 口，受到技术保密封锁。国内经编材料制备技术一直处于效率低、成本高、工艺不成熟的状态 中，下游复合材料生产效率普遍大于 30min/件，与国外形成明显差距。因此开展多轴向经编 装备关键技术及其复合材料应用技术研究尤为关键。 该项目围绕高性能纤维“纤维织造-复材成型-加工应用”的产业关键环节关键技术展开， 攻克和掌握了多轴向经编织物及复合材料低成本、高效率的理论基础及生产加工核心关键技术。 主要技术创新包括: （1）研发了具有自主知识产权的碳纤维多轴向经编机等一批高性能纤维增 强材料产业用短板核心技术装备，实现了展纤宽度可控、宽度均匀一致，突破了多经轴单独捆 绑技术、复合运动编织技术及基础理论、经纬纱恒线速、恒张力控制技术等，精准铺设技术， 达到幅宽变形率为 0，纱线铺设精确度±0.5°；（2）攻克了国产碳纤维、玻璃纤维等高性能 纤维的低成本全规格多轴向编织技术，实现了多层大丝束碳纤维多轴向织物对以上特殊角度的 灵活设计性、准确性和可编织性，碳/碳多层织物的高效制备，碳纤维比例可从8%-95%区间内 任意调节，拉伸模量可在50-100GPa 范围内调节，达到最佳的性价比；（3）研发了我国独有的 可回收热塑性碳纤维汽车结构件热压模具和成型工艺，构建了碳纤维增强热塑性编织结构复合 材料宏、细观性能预测、以及结构一体化优化设计方法；自主开发了具有自冲裁结构的碳纤维 热塑性复合材料热压成型模具和一次快速近净成型工艺；首次实现了我国碳纤维增强热塑性编 织结构复合材料汽车结构横梁的集成制造，复合材料横梁比金属横梁减重50%。（4）研发了多 轴向经编增强材料的热塑/热固性树脂基复合材料快速成型技术及自动化单元装备技术，提高 了织物的均匀度和树脂的渗透性，解决了快速浸润、固化成型技术难题，实现复合材料生产效 率3min/件，突破了大规模工业化生产的技术瓶颈。 项目成果具有自主知识产权，已获得授权发明专利40项，实用新型专利60项；发表论文20 余篇，硕博论文10篇；制定国家标准2项；建立了多轴向经编材料生产线52条，复合材料生产 线2条，并实现了产业化；项目整体技术达到了国际先进水平，产品经航空、风电、汽车等领 域典型应用认可。该项目整体技术产品自2015年实施应用以来，已累计新增产值达30亿元，新 增利润4亿元，新增税收2.4亿元，带动航空、风电、汽车产业产生的间接经济效益超过200亿 元，取得了较好的经济效益和社会效益。项目填补了国内空白，打破了国外技术垄断，整体技 术达到国际先进水平，满足了航空航天、风电叶片、汽车等国家重大需求，有力促进了多轴向 经编技术及先进复合材料技术的发展。 四、客观评价： (1) 项目验收结论 2014 年3 月7 日，中国纺织机械器材工业协会组织专家对常州市第