【演讲致辞】七种浪费培训讲解模版课件.pptVIP

七种浪费来源于精益生产(Lean Production ，简称LP)。精益生产诞生于20世纪50年代后期日本的丰田汽车公司，80年代得以发展完善，而且逐步在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低……  什么是精益生产？  精益生产是国际汽车计划组织专家对日本“丰田准时化(JIT)生产方式”的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。 精益原则 消除一切浪费、追求精益求精和不断改善！ 完美是精益的最终目标。 制造过多或提早完成，在丰田则被视为最大的浪费。 　精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量 的必要的东西，此外都属于浪费。而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客 已决定要买的数量与时间。而制造过早同样也是浪费。 　认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失，是一种极大的误解。因 为真正利润的产生是从销售而来，制造过多与过早而销售量并没增加，仅是增加了 库存量。因此，精益生产方式强调，绝不允许制造过多（早）。 现场工作中的“七种浪费” “七种浪费”培训讲义 ----消除现场工作七大浪费 教材编号：BPX-00015 教材版本：A 生效日期：2006/02/10 一、何谓浪费 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划等活动，都是浪费； 尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除！ 二、现场工作中的“七种浪费” 1 制造过多(早)的浪费 2 等待的浪费 3 搬运的浪费 加工的浪费 库存的浪费 动作的浪费 不良品的浪费 4 5 6 7 1、制造过多（早）的浪费 无法保证可卖出的产品做了太多 是浪费的源头 物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力 表现形式： 适 时 的 生 产 1、制造过多（早）的浪费 原因： 人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误 对策： 顾客为中心的弹性生产系统 单件流动—一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产 注意： 生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员 等待的浪费主要有： 1）自动机器操作中，人员的“闲视”等待； 2）作业充实度不够的等待； 3）生产工作安排不当人员的等待； 4）设备故障、材料不良的等待； 5）上下工序未衍接好造成的等待； 6）当生产发生问题时，技术科和品质部不能立即解决而现场人员的等待。 浪费 2、等待的浪费 等待 = ? 双手均未抓到及摸到东西的时间 等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临! 等待的浪费包括：材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业。 2、等待的浪费 原因： 生产线布置不当，物流 混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良 对策： 采用均衡化生产 制品配置—一个流生产 防错措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制 注意： 自动化不要闲置人员 供需及时化 削减管理控制点数 3.搬运的浪费 搬运作为一种传递方式，是必须的动作还是无效的动作？ 没有搬运，如何做下一个动作？因此，对于搬运，大多数人默认它的存在，而不设法消除它！ 搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的损失可分解为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。输送带的方式并没有消除搬运本身的浪费，反而被隐藏了起来。生产流水线同步化才是减少搬运的根本之道！ 不必要的移动及把东西暂放在一旁 不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等 搬运造成的浪费： 物品移动所要的空间浪费 时间的浪费 人力、工具的占用的浪费 3.搬运的浪费 原因： 生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当 对策： 优化设备配置，如U型 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新