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冷轧板常见表面缺陷及成因 冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等。1麻点缺陷。单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布。麻点在微观上由许多微小的凹坑组成，凹坑内部看到很多细小的颗粒。凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣。2冷硬板中部穿裂。中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块的鳞状碎片边沿包含许多细小的小颗粒，断口为脆性形貌。细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣。3冷硬板边裂。边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一的颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣。4带状翘皮。带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后的结晶器保护渣。5不连续点线状缺陷。板材厚度薄于1mm，该缺陷易发生。线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物。主要是CSP铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集的夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现。6黑(灰)线（带）缺陷。酸洗后的宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明。由于1）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等。2）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素。3）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等。4）连铸至F7前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等。以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷。冷轧产品质量缺陷及改正措施一、冷轧与镀锌产品外在质量冷轧薄板之所以说是精品，一个主要的原因就是冷轧薄板对表面质量的严格要求。可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严的，尤其是宽而薄的冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求的产品。这也是下游工序如涂漆、涂镀、冲压成型的要求，如宝钢经多轮攻关并成功开发O3板、O5板，就是为了向汽车制造厂家供应高级表面质量要求的冷轧产品。一般而言，冷轧产品的表面质量按表面缺陷情况分为普通表面质量、较高级表面质量和高级表面质量三个级别，具体的定义在相关的标准中有规定。下表列出冷轧产品可能出现的表面缺陷的种类及可能产生的工序及原因，当然，所列缺陷不一定完全，产生原因及工序也不一定完全正确，这有待于在今后的实际生产中逐渐补充完善。冷轧以及热镀锌钢板与钢带表面缺陷表序号 缺陷名称 产生缺陷的可能工序 可能的产生原因冷轧钢板与钢带表面缺陷一、表面缺陷（一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷1 气泡 炼钢 炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外2 裂纹 炼钢、热轧与冷轧及各加工工序 由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成3 结疤或结瘤 酸洗与冷轧 酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤4 拉裂 冷轧、镀锌与平整 张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成5 夹杂 炼钢 炼钢原因6 折叠 热轧、冷轧 轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面7 分层 炼钢、热轧与冷轧 炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层8 黑膜或黑带 酸洗 酸洗后烘干效果不好造成9 乳化液斑点 冷轧与平整 乳化液残留于钢带表面所致10 波纹和折印 酸洗 过酸洗等（待查）11 倒刺或毛刺 剪切过程 剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成（二）、允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷1 麻点 冷轧、光整与平整 轧制时塑性基体金属粘附于高速转动的轧辊表面所致2 划痕 各工序及搬运吊装过程等 　3 擦伤 搬运、吊装过程 　4 兰色氧化色 冷轧与平整 由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷5 浅黄色酸洗色 酸洗 酸洗后未烘干造成6 轧辊压痕 冷轧、光整与平整 轧辊原因7 划伤 搬运、吊装过程 　8 凹坑 冷轧 轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑（三）、其他表面质量缺陷1 粘接 罩式退火 由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关2 表面碳黑 罩式退火 在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面3 生锈与腐蚀 钢卷存放以及运输过程 防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成4 欠酸洗 酸洗 表现为还有氧化铁皮未洗掉5 过酸洗 酸洗 表现为基体表面可见清晰轧制纹路二、板形缺陷1 切斜 酸轧、精整等 指钢卷或钢带切