品质改善QCC活动成果报告案例.ppt

* * 圈 长： 报告人： 壹、圈的介绍 主要工作 产品质量控管 圈徽 A系指力保广本A级优秀供应商,圆系指真诚团结,齐心协力 每星期二次，每次60分钟 09年6月15日-09年10月16日 品管课 所属单位 2009年3月27日 成立日期 求进圈 圈 名 本期期间 平均年龄 25岁 圈会次数 学历分布 年资分布 50% 31% 19% 3年以上 1年以下 1年以上 圈 的 组 成 圈 员 贰、上期活动成果追踪 (一)活动主题:降低成品入库不良率 (二)活动期间:09年2月~09年6月,活动次数共开展13次 (三)活动目标:由改善前2,914PPM降至0PPM,下降幅度 (四)成果追踪： 100% 0 04年7月 效果追踪 0 04年6月 改善后 200 04年5月 改善后 500 04年4月 改善后 1025 04年3月 改善中 2914 04年2月 改善前 不良率 日期 200 1025 500 2914 单位：PPM 0 叁、主题选定(一) 一、主题选定评估 二、评价方法 计划线 实施线 肆、活动计划及实施表 叁、主题选定（二） 选题理由： 1.解决品管工作中实际困扰; 2.减少生产线抱怨,以利生产; 3.3~5月绒布进料不良数比率大; 4.提升品管事务效率. 降低MN/ZP绒布不良率 伍、现状调查一 1.活动主题作业流程 进料检验 入库 发料裁片 裁片 缴库 发料至生产线 生产 TR-377绒布表面柔软、光滑无花纹 TR-378绒布有花纹 货车运输 伍、现状调查二 （一）改善前数据收集， TR-378绒布5、6月份不良数据分析 数据来源: 品质异常退料单 物品报废申请单 收 集 人：张金枝 收集日期： 09.5~09.6 18247 9，647 5，645 2，955 18，247 不良率：PPM 累计影响度% 20% 40% 60% 80% 100% 52.7% 83.6% 100% （二）改善前不良数据柏拉图表示: 分析：前二项不良率大于80%，故应作为改善重点，马上执行。 伍、现状调查三 (一)改善前数据收集，5~6月份TR-377绒布不良数统计如下表： 数据来源: 品质异常退料单 物品报废申请单 收 集 人：张金枝 收集日期： 09.5~09.6 41327 24,255 8,952 8,119 41,327 不良率：PPM 累计影响度% 20% 40% 60% 80% 100% 58.7% 80.4% 100% （二）改善前不良数据柏拉图表示: 分析：前二项不良率大于80%，故应作为改善重点，马上执行。 （一)活动目标：TR-378绒布由18247PPMB降至100PPM, TR-377绒布由41327PPM降至100PPM. 六、目标设定 1.达成公司04年进料不良率100PPM↓ 不良率ＰＰＭ 0 10,000 41,327 41,327 100 改善前 目标 18,247 TR-378绒布 TR-377绒布 20,000 30,000 2.消除生产线抱怨,有利生产. 柒、要因分析一 人 料 环 法 限样标准不统一 贴合后皱折 库存太多，存放时间长 防护措施不当 对初期基准的把握度不够 卷料时发生不良 制程过程中发生不良 裁片时造成不良 供需双方基准限样不同 对初期基准板的把握度不够 风吹起绒布导致绒布移位 灰尘导致色差 外表包装混放 卷料手法不对 卷蕊卷纸皱折 织造时有线痕 接合线卷造成线痕 余料未标明方向即直接裁片 裁片后放置混乱 ZP绒布为何不良 柒、要因分析二 人 环 MN绒布为何不良 料 法 限样标准不统一 供需双方基准限样不同 肉眼难以分辨，无上下限 其它 作业时贴合手法不对 检验采样二次包装不当 库存太多，存放时间长 灰尘导致色差 防护措施不当 数量不统一 叠压混放 作业方法不当 裁片后堆放不规范 余料绒布毛向未标明 织造过程发生不良 绒布毛向错误 接合线太粗 卷料不良 卷内缺少卷筒纸 卷料米数不统一 捌、真因验证 玖、对策拟定 说明:1.重要4分,次要2分,微小1分.2.取总分须超过半数108分,且单项取得分高于36分为改善重点,故一、二、三、四、五、六、七、九为重点改善项目.3.合计圈员15人参与评分. 拾、对策实施一 效果确认:样件签认后,经全检确 认:7/14日之后到货的绒布再无整批色差发生.. 检讨与标准化:修订与厂商签定之品 质基准,纳入SOP中加以管制. 对策实施:重新签认样件并确定上下限. 责任