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5S/目视管理 5S/ 目视管理是一切DPS改善的基础。它能确保安全、減少工伤补偿和 缺勤损失，提高品质、消除因误用材料或工具而造成不良品，提高生产 力，消除寻找工具所浪费的时间，同时经过定期的清洁和检查來减少停 工时间，从而达到提高效率。 标准作业 （Standard Work） 标准作业 （Standard Work）能使工作更轻松，不是更累。它可以将所 有异常及问题暴露无遗，驱使我们去改进。这个工具定义了一个产品或 服务流程中人、机、料的最佳组合，它是持续改进的基础，是DPS的一 大支柱。没有标准工作作为基础就没有持续改进。 薪酬制度改革 在民营企业推行精益生产，薪酬制度改革将是最重要的工具之一，因为 99% 以上的民营企业均采用计件制度，这是推行精益生产的最大障碍。 这个工具可以让企业知道如何平稳地从计件到计时转变，为后面的精益 全面推进打好基础。 战略部署 （Po licy Deployment） 战略部署PD反映出公司长期愿景和未来3-5年的战略目标，它是一个计 划和实施流程， 专注于少数的、主要的、长远的、对公司发展尤其关 键的突破性目标。这一流程帮助企业建立战略矩阵、保龄球图及行动计 划，让企业运营目标量化、可测量，并与所有人员相关。这是驱动企业 精益生产推进的发动机，形成“ 以目标为导向”的企业文化及管理方法。 价值流图 （Value Stream Mapping ） 价值流图从客户的角度定义价值，目视化地描述一个产品或服务的物 流、信息流及时间流的过程，指出企业存在的浪费和改进机会，并描绘 出建立精益价值流工厂的蓝图，让我们知道改善的方向、内容和方法， 是企业精益转换所追求的目标。它是一个没有改善的工具，不能取代后 续的改善。 快速换模 ( S ing le M inute Exchange of Dies) 快速换模 （快速换线、快速换型等）能减小生产批量，大大降低库存， 增加生产的灵活性和产能。通过运用一系列方法可使产品生产转换速度 减少到十分钟之内，从而减少材料损失，减少不良品，提高准时交货水 平。 全员生产制造 （TPM） 全员制造基于从一线员工到高层管理者全员参与的原则，利用有计划的 停机进行预防性和预测性的维护、清洁和改良，提高机器的可用率。它 是将机器、员工和材料等资源充份利用的一种过程。是将品质和寿命周 期成本最佳化并消除作业浪费的一种过程。 变量减少改善 （VRK） 变量减少是解决变异的一个工具， 不仅是对产品质量，任何出现变异 的流程均可以采用这个工具来识别变异，寻找变量，并消除变异，以达 到提高品质，过程稳定的目的。它可以快速找到并解决异常，回归正 常。这是6西格玛改进的初级工具。 看板拉动 通过看板拉动，可以有效管理物料，减少缺货，提高准时交货水平并且 大大降低库存，防止过量或过早生产，只补充被消耗的。这是丰田生产 方式的精髓，也是DPS系统的两大支柱之一。对不能通过单件流进行连 接的地方，需要利用拉动来进行衔接。运用现场目视化的信号来拉动所 有的需求，从而作到准时化生产。 精益转变 （Lean Conversion） 这是一个综合管理工具，将5S/ 目视管理、标准作业及看板拉动全面利 用起来，对某一个生产群组进行精益转变，建立一条精益的样板生产 线，并将所有关键绩效指标KPI 目视化。 日常管理 （Daily Management） 日常管理是一个日常现场管理工具，将所有KPI指标目视化，让领导团 队到现场时在任一个地点，均能够快速发现问题并解决问题。它能减少 救火，加强沟通，从根本上解决问题，全面提高业绩。 生产准备流程 (3P) 生产准备流程用来有效优化设计和现有流程，它是一种“变革性改善”的 工具。它利用团队的合作及创新思维，追求从一开始就把事情作对，是 一个可带来革命性改变的秘密武器，为企业形成核心竞争力。 事务性流程改善 （TPI） 一般企业80%的流程均属于事务性流程，这个工具综合运用精益思想消 除非制造流程中的各种浪费，建立流动和拉动，实施标准化工作，减少 流程变异，提高品质和效率，降低成本，并因此完善企业的管理流程， 形成精益的管理系统。这个工具的导入可以使企业的所有事务性流程向 精益转换，达到卓越的企业绩效。