混凝土质量通病问题预防及纠正措施.doc

*******住宅小区一期工程项目 混凝土质量通病预防及纠正措施 混凝土出现粘模、涨模、墙体箍筋、水平筋保护层厚度不够、混凝土表面气泡较多、混凝土裂缝等一般质量缺陷是混凝土施工中比较常见的质量通病。分析主观原因为工人及管理人员质量意识薄弱、赶工期现场严重、变更不及时拆改现象对工人情绪影响严重。客观原因分析如下： 一、混凝土粘模 原因分析： 支模前模板表面灰渣清理不到位； 墙体模板脱模剂涂刷不均匀； 模板脱模剂质量不佳； 钢筋绑扎完毕后，模板清理不到位； 混凝土振捣不到位。 预防措施： （1）钢筋绑扎调整完毕后应对模板表面杂物、灰渣进行彻底清理干净； （2）选用优质水性脱模剂，将模板涂刷均匀； （3）加强混凝土振捣，保证各部位混凝土密实度；振捣采用插入式振捣棒，插入间距不大于350mm，振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结合，振捣时间宜为混凝土表面出现浮浆。 （4）模板拆除后，必须立即将模板清理干净，脱模剂涂刷均匀。 纠正措施： （1）混凝土粘模情况较轻部位（钢筋无外露），因为对结构影响较小，但是观感质量较差，为保证工程的观感质量，项目拟采用同配比水泥砂浆对粘模较轻墙面进行修补，修补时要保证颜色与已浇筑混凝土面一致或尽量接近。 （2）对粘模情况比较严重的部位，将此部位的用錾子沿粘模外边线剔除，内部将松动混凝土剔除（但不得剔除过多的混凝土），然后采用钢丝刷和压力水将混凝土颗粒清除干净，之后用干净水湿润，然后用同型号混凝土浇筑处理。 二、混凝土涨模 原因分析： 模板支撑加固不到位； 模板加强楞木方间距较大； 混凝土下料高度过高，因混凝土侧压力加大，使模板移位、变形。 预防措施： 模板加固方式必须符合施工方案及技术交底要求； 加密模板加强楞木方，避免木楞大间距处外涨； （3）混凝土浇筑振捣时，采取分层浇筑、分层振捣。避免一次性浇筑高度过高、导致模板侧压力过大、发生胀模。分层下料、振捣，每层厚度不超过40cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣时间，要选择适宜的振捣设备，选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结合。 纠正措施： 安排人员对涨模部位进行剔凿，同时上下用靠尺测量，确保剔凿后与相邻墙面平整，剔凿到与相邻墙面平整一致时，剔凿时不能剔出钢筋，如果剔出钢筋需用水泥砂浆修补表面，保证混凝土观感质量。 三、墙体箍筋、水平筋保护层厚度不够，从外表面可见钢筋位置 原因分析： 钢筋变形、扭曲； 垫块错位； 墙体、梁板构造固定筋不足。 预防措施 钢筋绑扎前，严格检查墙柱钢筋位置，对不符合要求的钢筋按相关规定调整到位后，再进行钢筋绑扎； 严格控制钢筋加工尺寸偏差，避免钢筋绑扎成型质量不符合要求； 钢筋暗柱钢筋绑扎完成后，检查其垂直度，满足要求后再进行水平钢筋的绑扎； 钢筋钢筋绑扎完成后，及时按图纸及方案要求加设钢筋保护层垫块。 纠正措施： 一般采用抹水泥砂浆来处理，如抹灰厚度较大，最好先挂钢丝网，抹灰前应先刷一遍结构胶，再抹灰。这样可避免抹灰层空鼓和开裂。 四、混凝土个别部位气泡较多 原因分析： 使用的脱模剂不合理。混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出； 混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀、漏振； 混凝土坍落度太小； 模板漏浆，导致浆体流失混凝土无法密实。 预防措施： 模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀，但不宜涂的太多太厚，以不流坠为宜。 混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。分层下料、振捣，每层厚度不超过40cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣时间，要选择适宜的振捣设备，选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结合。 纠正措施： 混凝土表面气泡情况对结构影响极小，但是观感质量较差，为保证工程的观感质量，采用同配比砂浆对有气泡部位进行修补，修补时要保证颜色与已浇筑混凝土面一致或尽量接近。 五、混凝土个别部位有夹渣现象 原因分析： 模板内掉入锯末及松散混凝土等杂质而又未及时清理，造成夹渣分层。 混凝土浇注时间较长，对已经进行过清理的模板再次污染。 施工缝及后浇带剔凿处理不到位。 预防措施： 对于竖向结构，应在接缝处留置清扫口，以便清扫模内的杂质、垃圾，将杂质清理冲洗干净后，再将清扫口封死，浇筑混凝土。 水平向结构，在混凝土浇注前认真清扫杂质，并注意保持模板干净。 按照方案及技术交底认真做好施工缝的处理工作，对于柱、墙、施工后浇带等处的施工缝，在浇筑混凝土前，必须将表面浮浆及松散混凝土以及锯末、木块等杂质彻底