数控原理与数控机讲案 第四章.ppt

(二)主轴通用变频 随着数字控制的SPWM变频调速系统的发展，采用通用变频器控制的数控机床主轴驱动装置越来越多。所谓“通用”，一是可以和通用的笼型异步电动机配套应用；二是具有多种可供选择的功能，应用于不同性质的负载。 三菱FR—A500系列变频器的系统组成及接口定义如图4—8所示。 　　为了减小输入电流的高次谐波，电源侧采用了交流电抗器，直流电抗器则是用于功率因数校正，有时为了减小电动机的振动和噪声，在变频器和电动机之间还可加入降噪电抗器。为防止变频器对周围控制设备的干扰，必要时可在电源侧选用无线电干扰(RED抑制电抗器。 　　该变频器的速度是通过2、6端CNC系统输入的模拟速度控制信号，以及RH、RM和RL端由拨码开关编码输入的开关量或CNC系统数字输入信号来设定的，可实现电动机从最低速到最高速的三级变速控制。 变频器的电源显示也称充电显示，它除了表明是否已经接上电源外，还显示了直流高压滤波电容器上的充、放电状况。因为在切断电源后，高压滤波电容器的放电速度较慢，由于电压较高，对人体有危险。每次关机后，必须等电源显示完全熄灭后，方可进行调试和维修。 变频器和主轴电动机配用时，根据主轴加工的特性和要求，必须先进行参数设置，如加减速时间等。设定的方法是通过编程器上的键盘和数码管显示，进行参数输入和修改。 2．变频器的参数设置 ①首先按下模式转换开关，使变频器进入编程模式。 ②按数字键或数字增减键选择需进行预置的功能码。 ③按读出键或设定键，读出该功能的原设定数据(或数据码)。 ④如需修改，则通过数字键或数字增减键来修改设定数据。 ⑥如预置尚未结束，则转入第二步，进行其他功能设定。如预置完成，则按模式选择键，使变频器进入运行模式，就可以启动电动机了。 　⑤按写入键或设定键，将修改后的数据写入。 图4—9为数字控制的开环变频调速系统框图。为提高速度控制精度，有些变频器可通过速度检测编码器，实现速度的闭环控制。同时，还可通过附加的定位模块来实现主轴的定位控制或C轴进给控制。 R0的作用是限制启动电流，启动后，触点KA延时闭合或晶闸管VT延时导通(图中虚线部分)， R0被短接，减少运行损耗。 异步电动机进入发电制动状态时，通过逆变器的续流二极管向电容充电，当电容上电压(通称泵升电压)升高到一定限值时，通过泵升限制电路使开关器件Vb导通，将电动机释放的动能消耗在制动电阻Rb上。为便于散热，制动电阻器Rb常作为附件，单独装在变频器外。定子电流和直流回路电流的检测是为了对定子电压进行补偿控制。 无级调速主轴机构，虽然能大大简化主轴箱，但低速段输出转矩不能满足切削转矩要求。如单纯追求无级调速，势必要增大主轴电动机功率，主轴电动机与驱动装置的体积、重量及成本大大增加，也降低了运行效率。因此数控机床常采用1～4档齿轮变速与电动机无级调速相结合，即分段无级变速控制。图4-10为采用与不采用齿轮减速时的主轴输出特性。 三、主轴分段无级变速及控制 1．概述 采用齿轮减速虽然可以增加低速时的输出转矩，但降低了最高主轴转速。因此常采用齿轮自动变挡，达到既满足低速转矩，又满足最高主轴转速的要求。数控系统一般均提供了4挡变速功能，而数控机床通常使用两挡即可满足要求。 2)CNC同时输出相应的模拟电压或数字信号设定对应的速度。其控制结构如图4—11所示。 在数控系统参数区设置M41～M44四挡对应的最高主轴转速，数控系统即可使用M41～M44指令，控制齿轮自动变挡。 具体自动变挡过程: 1)CNC根据当前的S指令值，自动判断应处的挡，输出相应的M41～M44指令给 (PLC)，控制变换相应的齿轮位置 如M41对应的主轴最高转速为1000r／min，M42对应的主轴转速为3500r／min，主轴电动机最高转速为3500r／min，当S指令在0～1000r／min范围时，M41控制对应的齿轮啮合；当S指令在1001～3500r／min范围时，M42控制对应的齿轮啮合。此例中M42对应的齿轮传动比为1：1，而M41对应的齿轮传动比为1：3.5，此时主轴输出的最大转矩为主轴电动机最大输出转矩的3.5倍。 为解决变速时的顶齿问题，在变速时，数控系统控制主轴电动机低速转动或振动，来实现齿轮的顺利啮合。变速时主轴电动机低速转动或振动的速度可在数控系统参数区中设定。 不同机床主轴变速的方式不同，可由PLC来具体实现。目前常采用液压拨叉或电磁离合器来带动不同齿轮的啮合。 自动变速动作的控制时序如图4—12所示。 2．自动变速控制 ①当数控系统读到变化的S指令时，立即输出相应的M代码(M41、M42、M43、M44)，送至PLC。是输出BCD