5S现场管理培训课件.ppt

7S的由来 5S活动起源于日本,它因以“S”开头的日文罗马拼音的5个单词构成,(整理Seiri+整顿Seiton+清扫Seisou+清洁Seiketsu+素养Sitsuke)故简称“5S” 我们再加入节约Save+安全Safety故简称“7S”,它是现场管理最重要的“法宝”之一,被美国人认为是“管家概念”,旨在改进工作条件和促进过程的有效工具. 6S+安全;7S+节约(坚持) 7 S 整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 节约 7S实行目的 企业的目的是使销售额增长，获得更大的利益，以达成其持续的增收效益。 生产性的提高 品质的提高 成本的减低 交货期的短缩 安全的确保 士气的高涨 * 7S推行的目的 减少设备故障 为降低呆廢料及库存成本 提高品质及效率 确保员工安全 建立一个洁净清爽的工作环境 7S的八大作用 1、亏损为零——7S是最佳的推销员 2、不良品为零——7S是品质零缺陷的护航者 3、浪费为零——7S是节约能手 4、故障为零——7S是交货期的保证 5、切换产品时间为零——7S是效率的前提 6、事故为零——7S是安全的软件设备 7、投诉为零——7S是标准化的推动者 8、缺勤为零——7S可以创造出快乐的工作岗位 整 理 区分物品的用途，清除不要用的东西 下定决心 去芜存精 整 顿 必须品分区放置 明确标识 方便取用 精心策划 节约空间 坚持 出 效果 彻底整理 合理整顿 持之以恒 效果展现 清 扫 清扫垃圾和脏污，并防止污染的发生 要有耐心 从我做起 清 洁 维持前3S的结果，制度化、规范化 称心如意 清爽环境 执行要彻底 无论是看得见还是看不见 都要彻底清扫干净 素 养 养成良好习惯，提高整体素质 信心提升 效率保证 安 全 确保工作生产安全 以人为本 消除隐患 安全生产 节 约 勤俭节约，爱护公务，以厂为家 节约为荣 浪费为耻 对7S的认识误区 误区 1——我们公司已经做过7S了 误区 2——7S就是把现场搞干净 误区 3——7S活动看不到经济效益 误区 4——工作太忙，没有时间做7S 误区 5——我们是搞技术的，做7S是浪费时间 误区 6——我们这个行业不可能做好7S 误区 7——我们的员工素质差，搞不好7S 开展7S活动程序 决策 调整/再计划 4.建立评价标准 再培训 推广 7.检查评价 8.总结 5.培训 2.设定目标 1.成立组织 3.制定计划 6.试点 再计划 再总结 再检查/评价 ……… 7S关联图 第一个S 整理 区分“要”与“不要”的东西 第二个S 整顿 第三个S 清扫 第六个S 清洁 将需要的东西定位放置 将不要的东西彻底清扫干净 时时保持美观、干净 第七个S 素养 使员工养成好习惯遵守各项规章制度 人 地点 物品 第四个S 安全 第五个S 节约 7S推进层次图 整理 整顿 清扫 清洁 素养 1创造空间 2尽地之利 3场地利用 安全卫生 现场美化 最 终 目 的 人 心 美 化 节约成本 生产性是指相对于投入的产出。表现为相对于产出的效率。 7S可以缩短“寻找”时间，可以产生缩短生产准备时间，从而达成劳动时间的短缩。 可以增加客户的信赖度，提高产品的附加价值。 可以减少材料浪费，材料费用的降低相当于单位产品成本的降低。 生产性与7S 品质与7S 品质与7S有着最密切的关系，7S的水平就是工厂、职场的品质水平。 正确遵守作业标准就是：使用规定的材料、工具、计量仪器及正确的作业标准等。 机器、模具未维护保养、彻底清除杂物精度无法保证，直截影响产品品质。 灰尘、杂物多，影响品质。（吸塑车间、手套箱、VCD厂等） 未进行彻底的整理、整顿，良品、不良品易混，引起误送。 降低成本与7S 仓库的7S水准低下时，保管项目（在哪里、什么东西、保管多少）不明确，出现该保管的没有保管，明明有存货而说成无，这样的话会带来无用的材料、部品的购买。 生产工序提高其材料利用率，机器、模具做到预防为主，提高其运转率，降低其维修率。 降低因“寻找”而浪费的工时，提高其工作效率。 交货期与7S 7S未彻底实施，材料、部品会缺少，采购计划的安排延迟，导致交货期的推迟。 如因材料规格更改应该作废的文件未收回，导致采购错误；工艺流程、作业指导书更改，新的文件未即时发放，导到优先次序被打乱，应先加工而进行了后加工,显然会导到交货期的延迟或增加无谓的加工工数. 安全与7S 在工厂内用划线的方法规范通路,不得放置半成品\推车等. 制品和在制品的放置要稳定. 在需要的地方厉行使用防护设施(安全帽\安全鞋等.) 在灭火器置场\消防栓\出入口\非常通道口\配电柜等附近不得放置物品. 安全对企业来说是一种财富,如同人健康是一项资本. 士气与7S