《钢的金属加热温度及热应力的研究》-毕业论文（设计）.docVIP

钢坯轧制过程温度确定的研究 不同的钢种、不同的板坯规格、采用不同的轧机型式，以不同的轧制速度进行轧制，对于轧制不同厚度的成品而言，要求采用不同的钢坯加热温度和和钢坯的加热时间。本文以成品不同温度时的晶相组织为依据，结合不锈钢轧制时的热应力分析，再参考铁碳相图，制定成品不同厚度的终轧温度，再通过建立轧制过程热模型，反算出板坯的出炉温度，从而对各种形式的加热和轧制提供加热依据。 钢的金属加热温度及热应力的研究 不锈钢板坯轧制裂纹形成理论分析 不锈钢板坯在轧制过程中，显微裂纹大都在局部塑性变形处产生，这显然与塑性变形过程中位错的运动有关，从塑性变形中位错运动的分析可以看出，裂纹形成的位错理论和模型，包括位错塞积理论、位错反应理论、裂纹在夹杂物边界形成理论等，这些理论的基本思路是在切应力的作用下，促使位错在滑移面上运动。位错运动中又难免遇到不同的阻碍，造成位错塞积，形成大位错，这种大位错的弹性应力场可能产生大的正应力而促使材料开裂。位错一般都在晶界、相界、孪晶界、杂质或第二相与基体界面处塞积，从而裂纹也常在这些边界处产生。 一、裂纹形成理论分析 裂纹形成的条件从能量的观点上来看，柏氏矢量为b的几个位错在晶界处塞积而形成长度为2c的裂纹模型，并将其看作是具有柏氏矢量为nb的大位错进行分析推导，得出形成裂纹的条件为： σnb≥2γ （1） 式中：σ——外加应力； γ——表面能； nb——晶体的滑移量； σnb——产生此滑移时所做的功。 裂纹向前扩展就相当于塞积的向前攀移。外力对位错所做的功应大于或等于裂纹形成时表面能的增加，亦即σnb≥2γ。 依据推动滑移的有效切应力为（τs-τi），对应的切变应力为（τs-τi）/G，滑移带的长度等于晶粒直径d，则可求出裂纹位错的总柏氏矢量nb的表达式： （2） 式中：τs——屈服时的切应力，它等于裂纹形成时的切应力； τi——位错滑移时的摩擦切应力 G——切变模量。 而τs与d之间又存在着经验关系： （3） 将上述二式与前述的合并处理，可求出形成裂纹的条件为： （4） 为提高材料的韧性，则应使裂纹不易形成。根据上式可知，为使裂纹不易形成，则需公式左方的数值小于2Gγ，则提高韧性的途径是：①增大钢的表面能γ和切变模量G；②减少、、位错滑移时的切应力τi及晶粒直径d，当温度升高时τi减小，相应地使韧性升高，这与实际情况是一致的。 如果将τi忽略不计，而对上式进行处理，还可求出单向拉伸时形成裂纹所需的拉应力σf为： （5） 亦即形成裂纹时所需的拉应力与晶粒直径成反比。 从以上推导分析可以看出，细化晶粒尺寸d可提高钢中裂纹形成的难度，相应提高钢的韧性，这是影响韧性最为有效的组织因素。 二、裂纹形成的断裂模型 钢中硬而脆的第二相颗粒的存在会影响裂纹的性质。例如，碳化物颗粒粗大会促进解理断裂，而所含第二相颗粒细小的钢则具有较好的塑性。依此，通过分析晶界碳化物的影响，提出了如下解理断裂的模型。 设铁素体边界上有厚度为L0的碳化物，由于外力的作用，碳化物前的铁素体中将形成位错塞位群。设τ为外加应力在滑移面上的切应力分量，则推动位错运动的有效切应力为τe=τ-τi，位错塞积前端造成拉应力集中，则应力达到临界状态时，将导致碳化物开裂，此时τ=τe即： （6） 式中：γ—柏松比； γc—碳化物的比表面能。 裂纹要伸展到相邻的铁素体晶粒，还要克服铁素体的比表面能，令γp表示二者之和的有效比表面能，则上式应为： （7） 上式为裂纹形核所控制的断裂，当材料达到屈服时，已发生断裂，亦即裂纹一旦形成就立即扩展而至断裂。而式（6）是一种裂纹扩展所控制的断裂，即当应力在τc与之间时，碳化物中形成裂纹之后，尚需经过裂纹扩展段才能通过晶粒。依次，可进一步推导出裂纹扩展所控制的断裂判据为： （8） 式中，C0为裂纹宽度。 从裂纹形成条件的两个模型中可以看出，晶粒尺寸和第二相粒子片层厚度是影响裂纹形成的重要结构因素。细化晶粒和细化第二相粒子尺寸将使裂纹难于形成，相应使钢的韧性提高。同时看出，具有较高的弹性模量和组成表面能的钢，其裂纹形成也较困难，从而具有较高的韧性。 三、裂纹扩展难易