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钢坯轧制过程温度确定的研究
不同的钢种、不同的板坯规格、采用不同的轧机型式,以不同的轧制速度进行轧制,对于轧制不同厚度的成品而言,要求采用不同的钢坯加热温度和和钢坯的加热时间。本文以成品不同温度时的晶相组织为依据,结合不锈钢轧制时的热应力分析,再参考铁碳相图,制定成品不同厚度的终轧温度,再通过建立轧制过程热模型,反算出板坯的出炉温度,从而对各种形式的加热和轧制提供加热依据。
钢的金属加热温度及热应力的研究
不锈钢板坯轧制裂纹形成理论分析
不锈钢板坯在轧制过程中,显微裂纹大都在局部塑性变形处产生,这显然与塑性变形过程中位错的运动有关,从塑性变形中位错运动的分析可以看出,裂纹形成的位错理论和模型,包括位错塞积理论、位错反应理论、裂纹在夹杂物边界形成理论等,这些理论的基本思路是在切应力的作用下,促使位错在滑移面上运动。位错运动中又难免遇到不同的阻碍,造成位错塞积,形成大位错,这种大位错的弹性应力场可能产生大的正应力而促使材料开裂。位错一般都在晶界、相界、孪晶界、杂质或第二相与基体界面处塞积,从而裂纹也常在这些边界处产生。
一、裂纹形成理论分析
裂纹形成的条件从能量的观点上来看,柏氏矢量为b的几个位错在晶界处塞积而形成长度为2c的裂纹模型,并将其看作是具有柏氏矢量为nb的大位错进行分析推导,得出形成裂纹的条件为:
σnb≥2γ (1)
式中:σ——外加应力;
γ——表面能;
nb——晶体的滑移量;
σnb——产生此滑移时所做的功。
裂纹向前扩展就相当于塞积的向前攀移。外力对位错所做的功应大于或等于裂纹形成时表面能的增加,亦即σnb≥2γ。
依据推动滑移的有效切应力为(τs-τi),对应的切变应力为(τs-τi)/G,滑移带的长度等于晶粒直径d,则可求出裂纹位错的总柏氏矢量nb的表达式:
(2)
式中:τs——屈服时的切应力,它等于裂纹形成时的切应力;
τi——位错滑移时的摩擦切应力
G——切变模量。
而τs与d之间又存在着经验关系:
(3)
将上述二式与前述的合并处理,可求出形成裂纹的条件为:
(4)
为提高材料的韧性,则应使裂纹不易形成。根据上式可知,为使裂纹不易形成,则需公式左方的数值小于2Gγ,则提高韧性的途径是:①增大钢的表面能γ和切变模量G;②减少、、位错滑移时的切应力τi及晶粒直径d,当温度升高时τi减小,相应地使韧性升高,这与实际情况是一致的。
如果将τi忽略不计,而对上式进行处理,还可求出单向拉伸时形成裂纹所需的拉应力σf为:
(5)
亦即形成裂纹时所需的拉应力与晶粒直径成反比。
从以上推导分析可以看出,细化晶粒尺寸d可提高钢中裂纹形成的难度,相应提高钢的韧性,这是影响韧性最为有效的组织因素。
二、裂纹形成的断裂模型
钢中硬而脆的第二相颗粒的存在会影响裂纹的性质。例如,碳化物颗粒粗大会促进解理断裂,而所含第二相颗粒细小的钢则具有较好的塑性。依此,通过分析晶界碳化物的影响,提出了如下解理断裂的模型。
设铁素体边界上有厚度为L0的碳化物,由于外力的作用,碳化物前的铁素体中将形成位错塞位群。设τ为外加应力在滑移面上的切应力分量,则推动位错运动的有效切应力为τe=τ-τi,位错塞积前端造成拉应力集中,则应力达到临界状态时,将导致碳化物开裂,此时τ=τe即:
(6)
式中:γ—柏松比;
γc—碳化物的比表面能。
裂纹要伸展到相邻的铁素体晶粒,还要克服铁素体的比表面能,令γp表示二者之和的有效比表面能,则上式应为:
(7)
上式为裂纹形核所控制的断裂,当材料达到屈服时,已发生断裂,亦即裂纹一旦形成就立即扩展而至断裂。而式(6)是一种裂纹扩展所控制的断裂,即当应力在τc与之间时,碳化物中形成裂纹之后,尚需经过裂纹扩展段才能通过晶粒。依次,可进一步推导出裂纹扩展所控制的断裂判据为:
(8)
式中,C0为裂纹宽度。
从裂纹形成条件的两个模型中可以看出,晶粒尺寸和第二相粒子片层厚度是影响裂纹形成的重要结构因素。细化晶粒和细化第二相粒子尺寸将使裂纹难于形成,相应使钢的韧性提高。同时看出,具有较高的弹性模量和组成表面能的钢,其裂纹形成也较困难,从而具有较高的韧性。
三、裂纹扩展难易
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