模具设计入门（71页).ppt

第10讲 模具设计入门 3.2.1 浇注系统概述 3.2.2 浇注系统设计原则 3.2.3 浇注系统设计 3.2.4 浇注系统分类 3.3.1 冷却系统设计原则 3.3.2 Pro/E水线特征 3.4 UDF特征应用 3.4.1 UDF特征创建概述 3.4.2 UDF特征应用于浇注系统 5.1 模具体积块 5.1.1 分型面分割体积块 5.1.2 直接创建体积块 5.2 抽取模具元件 塑料从热的模具中取出并冷却到室温后，其尺寸发生变化的特性称为收缩率。由于收缩不仅是塑料本身的热胀冷缩，而且还与各种成型因素有关，因此成型后塑件的收缩称为成型收缩。所以在创建模具时，应当考虑材料的收缩并相应地增加参照模型的尺寸。一般可将收缩应用到模具模式下的参照模型中，也可以加到设计模型中。 2.设置模具收缩率 选择【模具】菜单的【收缩】命令，在弹出菜单中选择【按尺寸】或【按比例】命令，将打开设置收缩率的对话框 。 【按尺寸收缩】允许为所有模型尺寸设置一个系数，也可以为个别尺寸指定收缩系数，系统将此收缩应用到设计模型。 按尺寸收缩 【按比例收缩】允许相对于某个坐标系按比例收缩零件，可以为每个坐标指定不同的收缩因子。 按比例收缩 浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。冷却系统则一般是指存在于型芯、型腔等部分，通过冷却水流量及流速来控制模温的冷却管道。 这两类系统在Pro/E中由组件级的模具特征构成，本章将介绍冷却系统和浇注系统的创建方法，并介绍如何通过UDF（自定义）特征来定制和加快创建浇注系统。 3.浇注与冷却系统设计 在【模具】菜单管理器菜单中选择【特征】→【型腔组件】命令，系统将弹出【特征操作】菜单，包括了常用的型腔组件特征类型 。 3.1模具特征概述 这些型腔组件特征可以分为两类，如下所示： 常规特征：是指添加到模型中以促进铸模或铸造进程的特定特征。这些特征包括侧面影像曲线、顶杆孔、流道、水线、拔模线、偏移区域、体积块和修剪特征。 用户定义特征：是指在零件模式中创建，用于创建在工件或夹模器中通常使用的结构。创建用户定义特征后，修改其尺寸时多次使用它，且每次都将其复制到组件中。 注塑机将熔融塑料注入模具型腔形成塑料产品，通常把模具与注塑机喷嘴接触处到模具型腔之间的塑料熔体的流动通道或在此通道内凝结的固体塑料称为浇注系统。浇注系统分为普通流道浇注系统和无流道（热流道）浇注系统两大类 。 浇注系统的主要作用是将成型材料顺利、平稳、准确地输送充满模具型腔深处，并在填充过程中将压力充分传递到模具型腔的各个部位，以便获得外形轮廓清晰，内部组织质量优良的制件。 3.2 浇注系统 浇注系统组成结构 对于塑料模具，浇注系统一般由主流道、分流道、冷料井和浇口组成。 主流道 分流道 分流道 冷料井 浇口 塑件 浇口长度 设计浇注系统需要注意的主要原则如下 ： 型腔和浇口的开设部位力称对称，防止模具承受偏载而产生溢流现象，如下图是不合理与合理的流道布置。 浇注系统的体积应取最小值，以减少浇注系统所占用的成型材料量，起到减少回收料的作用。在满足成型和排气良好的前提下，尽量选择最短的流程，以减少压力损失，缩短填充的时间。 型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。 排气良好，能顺利引导熔融成型材料到达型腔的各个部位，尤其是型腔的各个深度，不产生涡流、紊流。 设计浇注系统的方法如下 ： 使用【实体】特征中切割材料方式来建立浇注系统，这样将浇注系统视为由一般的零件切剪特征构成，一般采用拉伸流道横截面和旋转流道纵截面的方式来绘制. 直接利用模具特征中的【流道】特征建立浇注系统，利用流道特征可以快速创建标准流道。 直流道 侧浇口 点浇口 塑料模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率，而各种塑料的性能和成型工艺是不同的，所以对模具温度的要求也是不同的。温度调节系统根据不同的情况，包括冷却系统和加热系统两种。 对于要求模具温度较低的较低的材料，由于熔融材料被不断的注入模具，导致模具温度升高，单靠模具本身的散热是无法将模具保持较低的温度的，所以必须添加冷却系统。 3.3 冷却系统 设计冷却系统需要注意的主要原则如下 ： 冷却水孔数量多，孔径尽可能的大，对塑件冷却也就越均匀 。 水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，排列应与型腔吻合。 制件的壁厚处，浇口处最好要加强冷却。 在热量积聚大，温度较高的部位应加强冷却。如浇口附近的温度较高，在浇口的附近要加强冷却，一般可使冷却