钛纳米高分子合金材料开发及在油田防腐领域应用试验.docVIP

. PAGE .. 钛纳米高分子合金涂层材料的开发 及在油田防腐蚀领域应用试验报告 杨番，张涛，张中秋，张驰 (广州中国科学院工业技术研究院，广东广州 511458) 摘 要 本文介绍了新型纳米改性含氟聚芳醚酮聚合物及其高分子合金涂层的制备与性能评价。将钛纳米高分子合金涂料制成油井管涂层后，与目前国内外油井管所用涂层进行性能比较，结果显示钛纳米高分子合金涂层在附着力、抗冲击、涂层硬度、耐磨蚀、耐高温、耐高压等物理性能和耐化学腐蚀性方面具有明显的技术优势。另外，本文还介绍了纳米有机钛重防腐涂料的开发与应用前景。 关键词 防腐蚀；纳米有机钛；高分子合金；涂层 引言 地下深层原油或天然气的开采，地质情况和腐蚀环境十分复杂(表-1)。由于高温(80~200℃)及高压(＞50MPa)热蒸汽的强力渗透作用，加之原油及污水中的各类腐蚀介质(如SO42-、NO3-、Cl -、F-、CN-、Ba+、Ca+等)和有害细菌的侵蚀，加速了油气井管和地上输油气管线、容器、贮罐的化学腐蚀和沉积结垢，不但缩短了开采设备的使用寿命，造成油气田开采成本的增高，并且严重地影响企业的正常生产。 表1 采油用小口径管道地下深层工作环境及腐蚀因素 环 境 因 素 内 容 备 注 埋管地层深度 0~7 深度＞2000 埋管地层温度 80~2 每深100 m+1℃ 油管承受压力 ＞10 MPa 高压蒸汽＞3 地下水水型 CaCl2,MgCl2等 地质构造差异 地下水 Cl -、SO42-、HCO3-、F- 酸性腐蚀介质 溶解离子 K+、Na+、Ca2+、Mg2+ 碱性腐蚀介质 石油中所含元素 C、H、N、O、S 等微量元素 H2S、CO2、H2O 地下水的矿化度 3×103-1×105mg/L 地质构造差异 细菌 硫酸盐还原菌 (SRB) 刘玉琴,冯燕桃,彭轩等人的调查研究表明：地下深层采油井管，受到地质构造和油层条件的影响，地下油管的平均腐蚀速率高达1.5~3.3mm/a，点蚀速率高达5~15mm/a，腐蚀状况非常严重，是3~6个月穿孔， 6~12个月就需要大修，1~2年即报 ———————————— 作者简介：杨番(1982- )，女，硕士，工程师，主要从事新型高分子材料与应用研究。E-mail：wandamy100@163.com 废，最短的仅有3个月。地下深层采油井管的平均使用寿命在9~18个月，腐蚀问题成为油田正常采油和降低生产成本的技术关键[1]。 目前虽然油田行业非常重视采油管道的腐蚀与防护，对现有油管防腐蚀技术进行不断地改进和完善，以寻求新的防腐蚀技术的突破。但是由于受到落后的防护材料的限制，因此，采用传统材料涂层保护是无法解决油气田深井油管严重腐蚀问题。 本研究是针对油气田井用管道的腐蚀与防护技术难题，采用自制的钛纳米高分子合金涂料，在油气田井管腐蚀与防护试验中获得成功的应用，有效地控制了涂层在恶劣环境条件下的高温高压热蒸气强力穿透及土酸等化学介质的腐蚀和高压气流、泥砂的冲刷磨蚀以及各种杂质的沉积结垢现象，起到了延长油气田采输管道的使用寿命、降低生产成本、提高经济效益的目的。 1 新材料的研制 1.1 纳米改性含氟聚芳醚酮的合成 油井管内涂层技术有三项重要指标，即涂层耐高温、高压(80~200℃,＞60MPa)气体和土酸腐蚀。这是三项硬指标，研发过程中曾选用过多种国内外传统的和最新的聚合物做成膜材料，如环氧树脂、酚醛改性环氧树脂、有机硅改性环氧树脂、呋喃改性酚醛树脂、聚氨酯树脂等，以至最新的聚脲、偏氟、四氟材料等，制备的涂层材料均无法满足技术要求，没有一种涂层能够全部通过检验。 1.1.1 按配方量称取一定量的纳米三氧化二铝溶胶、纳米分散剂、载体树脂、NMP等，置于带有电动搅拌机、温度计、分水器、加热装置的三颈瓶中，升温至160℃保持恒定，在超声波辅助电动搅拌作用下进行蒸发脱水， 直至高沸点的NMP将分散液中的水分全部置换完毕，最终形成稳定的的纳米氧化铝悬浮液。 1.1.2含氟单体的制备 将3,5-二(三氟甲基)苯代对苯醌放入三颈瓶中,加入定量锌粉和去离子水，搅拌，升温至90℃，缓慢滴加盐酸，反应约6h，将混合液过滤后，将滤液倒入2000mL去离子水中。将生成的白色粘稠状液体用冷去离子水反复洗涤，再置于真空低温烘干箱中干燥，得到固体单体。用甲苯重结晶2次，充分干燥后制得3,5-(三氟甲基) 1. 在装有机械搅拌、温度计、分水器及冷凝管的三颈瓶中加入配方量的3,5-(三氟甲基)苯代对苯二酚、4,4′-二氟二苯酮，加入稍过量的K2CO3及一定量的环丁砜和甲苯，通入N2气，升温至130℃，用甲苯在1.5~2h将水带出，然后放出甲苯，升温至220℃，再连续反应3h，真空脱水，置于恒温干燥箱中烘干，即得到淡黄 1. 取定量的纳米