机械制史造技术基础工艺规程.pptx

;;２.机械加工工艺过程的组成;工序号;1)安装 指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部 分工序内容。 在一个工序中应尽量减少安装次数，以免增加辅助时 间和安装误差。;３.生产类型;三种生产类型： 1、单件生产;４.工艺规程设计所需的原始资料 ;５.工艺规程的设计原则 ; 二、机械零件设计工艺性评价; 三、机械加工工艺规程设计;;;基 准;;主要应保证加工精度和装夹方便 选择精基准一般应遵循以下原则： 1）基准重合原则 设计(工序)与定位 2）基准统一原则 各工序的基准相同 3）互为基准原则 两表面位置精度高 4）自为基准原则 加工余量小而均匀; 2.表面加工方法的选择 ; 3.加工阶段的划分 ;划分加工阶段的主要目的 ：; 4.工序的集中与分散 ;工序分散的特点是： （1）设备、工装比较简单，调整、维护方便， 生产准备工作量少。 （2）每道工序的加工内容少，便于选择最合理 的切削用量，对操作工人的技术水平要求 不高。 （3）工序数多，设备数量多、操作人员多、占 用生产面积大。; 5.工序顺序的安排 ;（2）热处理工序的安排 1）预备热处理 ① 退火和正火 粗加工之前或后 ② 调质 粗加工后半精加工前 2）最终热处理 ① 淬火 半精加工后精加工前 ② 渗碳 半精加工后精加工前 ③ 渗氮 半精加工或精加工后;（3）其它工序的安排 1）检验工序 ① 粗加工结束后； ② 重要工序前后； ③ 转向另车间前后； ④ 全部加工结束后 2）去除毛刺 3）特种检验 无损探伤、平衡试验 4）表面处理 表面涂层、镀层、发蓝 5）洗涤防锈; 6.机床与工艺装备的选择 ;（三）加工余量、工序间尺寸及公差的确定; 双边余量 外圆表面 2 Zb =da-db ， 内圆表面 2 Zb =Db-Da ;工序尺寸公差一般按“入体原则”标注 Zmax= la – (lb –Tb)= Zb + Tb Zmin =( la – Ta ) – lb= Zb – Ta 工序余量变动范围 Tz = Zmax–Zmin = Tb + Ta; 对于包容尺寸（孔径、槽宽），下偏差为0，其最小尺寸 就是基本尺寸，本工序的公称余量 Zb =lb-la ;1）上工序留下的表面粗糙度值Ry和表面缺陷 层深度Ha 本工序必须把上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层 全部切去，因此本工序余量必须包括这两项因素。 2）上工序的尺寸公差Ta 上工序加工表面存在形状误差，如平面度、圆柱度等， 其总和不超过Ta ，为使本工序能切去这些误差，工序 余量应包括Ta项。 ;3）Ta值没有包括的上工序留下的空间位置误差 ea;4）本工序的装夹误差 εb 如果本工序存在装夹误差（定位误差、夹紧误差）， 在确定本工序加工余量时还应考虑εb的影响。 ea与εb都是向量，要用矢量相加所得矢量和的模进 行余量计算。;（ 3 ） 加工余量的确定 1）计算法 掌握影响加工余量的各种因素具体数据的条件下， 计算法比较科学，但目前统计资料较少。 2）经验估计法 为避免出现废品，估计余量一般偏大，用于单件小 批生产。 3）查表法 以生产实践和实验研究为基础制成数据表格，查表 并结合实际情况加以修正。查表法确定加工余量， 方法简便，较接近实际，应用广泛。; 2. 工序尺寸及其公差的确定 1）工艺基准与设计基准重合 同一表面经多次加工达到图纸尺寸要求，其中间工序 尺寸根据零件图尺寸加上或减去工序余量即可得到， 即从最后一道工序向前推算，得出相应的工序尺寸， 一直推算到毛坯尺寸。 2）工艺基准与设计基准不重合 必须通过工艺尺寸的计算才能得到，第３部分介绍; 现以查表法确定工序余量，各加工方法按经济精度和相 应公差值，确定某箱体零件上孔加工的各工序尺寸和公差。 设毛坯为带孔铸件，零件孔要求达到Φ100H7（+0.035）,Ra 为0.8μm，材料为HT200。 其工艺路线为粗镗→半精镗→精镗→精密镗; 3. 工艺尺寸的计算 ;（1）极值法解工艺尺寸