Φ5mX11.5m生料磨的技术改造.doc

. .. Φ5m×11.5m生料磨的技术改造 刘玲珊　郝　鹏　　江苏省徐州市淮海水泥厂(221168) 1概述 我厂为大型干法水泥生产厂，生料制备系统由1台Φ5m×11.5m带烘干仓的尾卸球磨机，1台Φ2.8m×35.5m入磨前立式烘干塔，2台 Φ8mCV型离心式选粉机为主组成的用窑气烘干物料的闭路粉磨系统。自投入试生产以来，因窑系统运转率低和产量低而长期负荷不高；同时其自身故障率也很高：相对于窑的运转率不到80%。 在烧成系统进行了技术改造后，窑的生产能力和运转率大幅度得到提高，生料制备系统从生产平衡的角度更暴露出能力不够和故障率高的问题，影响并制约窑的运转，因此必须对生料磨系统进行分析和研究，以找出改造的目标和途径。 生料磨的有关数据 磨机规格：Φ5m×11.5m带Φ4.57m×1.8m悬臂烘干仓； 磨主电机：功率4200kW，转速496r/min，额定电流490A； 主减速机：功率4050kW，入轴转速496r/min，出轴转速14.1r/min； 入磨物料细度：25mm筛余10%； 成品细度：4900孔筛余12%±2%； 磨机设计装球量：270t； 设计产量：270t/h。 生料磨由1986年至1993年最高年平均运转率为53.8%，最高台时产量为240t/h，达不到设计能力。 2对生料磨进行技术标定及分析 2.1技术标定 为了分析解决磨机及系统存在的问题，1991年至1993年，工厂、设计院分别进行了技术标定，标定时磨机稳定喂料量为260t/h，图1为对磨机作的筛余曲线，原料情况如表1所示。 图1　改造前、后生料磨的筛余曲线 表1　标定时入磨原料情况 名称 配比(%) 水分(%) 累计粒度分布(％) ＞40mm ＞30mm ＞25mm ＞20mm ＞15mm? ＞10mm ＞5mm ＞2mm ＞0.6mm 石灰石 83 0.4 0.6 1.8 3.3 6.5 11.0 22.3 44.2 59.3 78.8 粘土 15 5.5 2.7 7.3 12.3 23.7 33.6 47.1 64.0 75.6 84.2 铁粉 2 12 ? ? ? ? ? ? 12.0 23.6 43.3 2.2对标定的分析 (1)从筛余曲线分析，一仓入料端前2m处倾斜度较小，约为0.1，整个一仓粉磨曲线斜率过低(约为0.3)，表明一仓前部粉碎能力不足，物料细度变化不大，粉磨效率不高。分析推断为钢球反向分级和一、二仓分配不合理所致。 (2)从筛余曲线可以看出，隔仓板前后筛余百分数变化不大，这与隔仓板形状有关。该磨中间隔仓板及出磨卸料板均为双层放射状，其外侧两圈堵塞率约为40%～70%，内侧约为10%～30%。篦缝堵塞主要由钢段及杂物引起，也有部分物料，且较稀松。在标定时还发现，在中部双层隔仓板前有物料突然消失现象，经分析，认为是这种双层隔仓板的提升能力强，原因在于扬料板为完全提升式结构，进入篦板的物料可完全被带走，造成隔仓板前物料较少，使得钢球在此处做无用功，降低了粉磨效率且易损坏隔仓板。 3 对生料磨产量低运转率不高的原因分析 (1)系统故障率高，开停机频繁，稳定运行时间短。仅1993年生料制备系统故障次数高达600次之多，总停机时间2000多h，其中生料磨系统本身的停机次数占了总停机次数的60%以上，其它为供料系统的故障。 (2)系统稳定台时产量低，一般稳定操作时喂料量为240～260t/h，相当于产量230～250t/h；当进料粒度大于25mm筛余为15%～20%时，产量只能在100～150t/h。 (3)系统漏风严重，经测定磨机支路和烘干塔支路的漏风系数为48.5%，漏风量为50000Nm3/h，造成许多相关设备的电机超压跳停，限制产量的提高。 (4)磨机装球量不足，仅为设计的85%～90%。主要原因是磨主电机经常超负荷跳停和过流速断或绕组超温、磨主轴瓦频繁超温跳停以及主减速机的振动超标所致。 (5)磨机一仓过长，达8.28m，两仓能力不匹配，钢球有明显反向分级现象，使粉磨效率低落并造成隔仓板经常损坏，钢球窜仓事故频发。 (6)磨机本身无清渣装置，导致二仓钢段返回一仓，影响磨系统其它设备的正常工作，造成溢流锁风阀、气力提升泵、选粉机及其下料器和空气斜槽的堵塞、破布、卡死跳停，还使二仓装载量不足，一仓球段混杂，粉磨能力下降。 4 改造方案的确定 4.1 调整仓位 改造前磨机仓位及装球情况见表2，从现有国内外资料及水泥厂使用的球磨机来看，一般双仓圈流磨合理的仓长比为第一仓仓长占总长的30%～40%，第二仓仓长占总长的60%～70%，而我厂Φ5m×11.5m磨的一仓长度8.5m占全长74%，二仓长度3m占全长26%。从上述对该磨所做筛余曲线来看，其