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基于创新材料设计与Fiberform 快速成型技术的汽车中央扶 手开发 来源：中国汽车材料网 核心提示：随着汽车产品电气化、高舒适性以及高安全性要求越来越高，都将导致汽车重量 的增加。因此，汽车减重已成为汽车制造商面临的重大问题。塑料及复合材料的应用可以说 是实现轻量化的有效手段。但在塑料及复合材料的应用过程中，OEM 及相关产业链供应商 还面临降低成本、高功能集成、短生产周期等要求。 随着汽车产品电气化、高舒适性以及高安全性要求越来越高，都将导致汽车重量的增加。 因此，汽车减重已成为汽车制造商面临的重大问题。塑料及复合材料的应用可以说是实现轻 量化的有效手段。但在塑料及复合材料的应用过程中，OEM 及相关产业链供应商还面临降 低成本、高功能集成、短生产周期等要求。 可实现软-硬复合材料部件的一步成型技术 连续纤维增强复合材料（FRP）具有较轻的质量、良好的机械性能，已成为车用轻质材 料的重要选择。可广泛应用于汽车座椅、电池模块、前端部件、制动踏板、车身底板等部位。 为进一步促进连续纤维增强复合材料的批量化应用，Krauss Maffei 与包括奥迪、IVW Kaiserslautern、HBW Gubesch、Lanxess 在内的多家企业合作开展了连续纤维增强复 合材料加工工艺的项目研究。该项目开发的Fiberform 技术可实现有机片材（由玻璃纤维、 碳纤维或芳纶纤维浸渍PP、PA 等热塑性树脂制成）的热成型与注塑成型结合到单一工序中。 有机片材的加入可有效提升部件的机械性能，与注塑工艺的结合可实现复杂结构部件的生产。 此外，Fiberform 技术可将生产周期降低至60s 以内。 Krauss Maffei 还将Fiberform 技术与用于多组分注塑成型的Spinform 技术相结合。 用该工艺制造的中央扶手，内壳由PP和热塑性弹性体（TPE ）制成；外壳采用了来自Lanxess 的增强有机片材，浸渍PP 树脂，然后与热塑性弹性体TPE 包覆成型。具体如图 1 和表1。 图2 和图3 是用于制造该中央扶手的自动化生产线。有机片材被输送系统送入，经光 学检验确评估有机板的轮廓、纤维取向和尺寸等，将超出规定尺寸公差的部分去除。同时， 有机板通过X 和Y 方向进行精确定位，使得机器人可在相同位置夹取片材，并输送至红外 加热站。加热站对片材两侧进行加热后转移至模具系统。通过尽可能缩短这期间的转移距离， 可使得片材在转移过程中的热量损失较少，可进一步缩短加热时间。 在中央扶手的制造时，第一阶段将扶手的内外壳采用PP 注射成型；然后打开模具，延 中心点旋转180°。在第二阶段闭模包覆TPE 弹性体成型，然后利用机器人脱模。 同时，为记录该工艺过程的相关性能数据，如加热曲线、注射圧力曲线等，该产线配置 了DataXplorer 系统。实现了对工艺参数和产品数据的实时监控和可追溯性。具体如图3。 中央扶手的产品设计 采用逆向工程设计方法对中央扶手进行产品设计，具体如图4 所示。为进一步降低重 量和成本，原扶手采用的ABS 材料被包含有机板增强的连续纤维增强PP 复合材料所取代。 同时对其厚度、结构等进行优化测试，具体如图5 所示。 有机片材的插入有效地提升了部件的强度和抗冲击性。因此，在强度满足的情况下，可 进一步降低部件壁厚，实现减重。新材料方案的中央扶手可实现减重超过20%，具体见表 2。 基于一步成型的模具技术 新型技术可实现内外壳部件的同步制造：首先在各个腔中制造两个部件的基本壳体结构。 该过程需要将有机片材加热到熔融，然后插入至型腔中。采用定位销实现片材的快速精确转 移，以节省时间，减少片材的冷却。接着模具关闭，有机片材实现热成型。然后注入PP 树 脂进行注塑。接下来打开模具，以中心点为基准旋转180°，再次关闭模具注入TPE 弹性体。 最后脱模去除部件。该模具工艺的设计使得A、B 两侧同时工作，可将生产周期降低至60s 以内。 小结 该中央扶手的设计是机械工程公司Krauss Maffei，模具制造商Proper Tooling 和材 料供应商Lanxess 合作项目的一个典型例子。通过材料的替代和成型工艺的优化，该部件 实现了20%的减重。除此之外，单一部件的成本也降低了约15%。此外，该生产系统还 支持多种产品的转换，无需