辩识浪费降低成.pptVIP

消除浪费 精益生产致力于建立一个以最少的人、机、物的生产系统. 辨识和消除浪费是精益思想的核心部分. 取决于所有员工的理解和参与. 浪费存在于所有的系统及各级组织当中. 所有对于产品不增值的事物都是浪费. 定义:产大于求 产快余求 根本原因 万一逻辑 滥用自动化 换型时间长 时间安排不均衡 工作量不均衡 设备能力过高 多余的检验 不可靠的设备 缺陷 激励/定额 现像 原材料过多 额外的库存 不必要的工作 工作空间过大 物流不均衡 部门之间的存货 复杂的信息管理 处置费用 过多浪费的处置 公共资源的高消耗 过量生产 过生产引发其它类型的浪费 过量生产： 需要更多的料盒 需要更多的托盘 需要叉车 需要叉车驾驶员 需要额外的现场空间 需要仓库 需要仓库工人 造成零件会生锈 需要分选工人 需要返修 产生废品 定义:人等机、人等人、机等人 根本原因 工作量不均衡 无计划性的维护 长的过程设置时间 滥用自动化 质量问题 时间安排不均衡 低效率的布局 专业化 现像 资源利用率低 生产力降低 增加投资 设备闲置 过大的待用/储存空间 设备空转 定义: 材料移动或信息传递 根本原因 材料放置位置不当 时间安排不均衡 工厂布局不合理 多余的检验 工作现场组织差 不整洁 生产过程不均衡 供应链管理 局部对整体的效率 现像 额外搬运 额外搬运设备 过量库存 过大的存储区 人员过多 质量下降 额外的文件处理 处置性运输 加急运输 能源过量消耗 运输时间过长 库存掩盖问题!!库存掩盖浪费!! 为什么要减少库存 库存意味着花费金钱(流动资金) 更多的库存 = 更多的操作 叉车、集装箱、货柜 库存跟踪、周期盘点 库存变质 金属生锈 呆滞废弃 变脏 库存占椐空间 不能及时发现生产中的问题 推动“精益”生产 拉动系统 快速换模 预防性维护 消除浪费 定义浪费 增值 能够满足客户需求或特定要求的、在物理上改变形态的而且客户为此愿意付钱的活动。 所有其它活动都是非增值的 识别浪费 输入 能源 人员 资金 水 材料 工具 输出 产品 服务 传统的改进方法注重： 加长工作时间 更努力的工作 增加人力 增加设备 精益生产注重： 消除浪费 非增值 95% 的制造时间都是非增值性的 消除非增值活动 消除所有的非增值活动是可能的吗？ 如何决定在什么地方去着手努力? 精益生产研讨会报告 识别浪费 能被立既消除的 目前条件下必须进行 操作者的活动 浪费 非增值操作 增值操作 运行现状 手中滞留时间 无意义的移动 中间产品的贮存 换手 运输至非目的地 去另一位置取零件 拆除外购件包装 从大包装分装到小包装 操作按钮时多余动作 浪费的理解 通过消除浪费，持续改进 途径 消除浪费 方法/工具 现场组织 目视控制 质量 标准作业 快速更换 看板 一件流 多线一件流 策略 交付时间 质量一次合格 成本 柔性生产 7种浪费 7种浪费 浪费 = Muda = 非增值 7种浪费： 1.过量生产 2.等待 3.运输 4.过能力 5.库存 6.移动 7.返工/返修 为便于识别，将浪费分为7中 过量生产 等待 运输 定义: 对产品和服务不产生增值效应的努力 根本原因 产品更改而过程不变 万一逻辑 缺乏沟通 多余的请示批准 多余的拷贝,多余的信息 不明确的客户需求 变为过程一部分的临时措施 缺乏再生和重复利用 机器过于复杂 过度的机器运转 现像 不必要的工作 多余的设备 交付时间过长 生产力下降 额外的材料移动 分拣、测试、实验、检验 资源使用不当 能源过度消耗 产生副产品 过能力 定义: 生产超出内/外客户需求的产品， 提供超出内/外客户需求的服务 根本原因 产品/过程复杂 过程能力不足 时间安排不均衡 差的市场预测 工作量不均衡 不可靠的供货 测量不充分 缺乏沟通 奖励制度(定额) 现像 复杂的跟踪系统 额外的存储和处置 额外的返工/掩盖问题 文件工作/档案 信息流阻滞 处置成本高 呆滞材料/垃圾 在制品包装 高的公共资源消耗 库存 掩盖问题 库存水平 水=库存 换装时间长 变化 大宗货物 设备仃工时间 供应商质量 差的布局 定义: 人员和机器的移动 根本原因 人机工程/布局差 机器/过程设计 不一致的工作方法 现场管理差，不整洁 等待时多余的活动 现像 生产力下降 过长的行走距离 交付时间过长 多余的搬运 质量下降 人员/设备等待 能源消耗高 资源滥用 安全性/人机工程 移动 定义: 产品的检验和修理 服务的检查和改正